Rapid.Tech 2017 : Freeformer fabrique une pièce aéronautique à partir du matériau d'origine

Dans le nouveau centre de prototypage Arburg, six pièces d'échantillon sont produites sur six Freeformers en réponse aux demandes des clients.

Pour le domaine d'application de l'aérospatiale et de l'aéronautique, un Freeformer fabrique lors du Rapid.Tech 2017 des conduits d'air en PC spécialement approuvé pour l'industrie aéronautique.

Eberhard Lutz, Directeur des ventes Freeformer chez Arburg.

- Arburg Frittage de plastiques : Fabrication additive industrielle avec matériau d'origine qualifié
- Freeformer : Composants fonctionnels pour l'aéronautique, la médecine, les télécommunications et plus encore
- Centre de prototypage : Rapidité pour obtenir un échantillon

Lors du salon professionnel et de la conférence des utilisateurs Rapid.Tech du 20 au 22 juin 2017 à Erfurt (Allemagne), Arburg présente dans le hall 2, stand 2-801, le Frittage de plastiques Arburg (AKF) et le Freeformer. La fabrication additive industrielle de composants fonctionnels à partir du matériau d'origine Lexan 940 (PC), approuvé pour l'aéronautique, sera montrée.

« Des pièces de rechange fonctionnelles, des implants médicaux et des pièces en plastique fabriquées sur mesure pour les biens de consommation ne sont que trois des nombreux domaines pour lesquels notre Freeformer et le Frittage de plastiques Arburg sont destinés », explique Eberhard Lutz, responsable commercial du secteur Freeformer chez Arburg. « Pour la fabrication d'échantillons à partir de matériaux d'origine qualifiés et certifiés, notre siège à Loßburg dispose également depuis peu du nouveau Centre de prototypage Arburg avec six Freeformers. Cela permet à nos experts AKF de répondre encore plus rapidement aux demandes des clients et de produire pratiquement 24 heures sur 24 des échantillons. »

Composants fonctionnels à partir de matériaux d'origine qualifiés

Un grand avantage du Frittage de plastiques Arburg (AKF) est la possibilité de traiter des granulés standard qualifiés, également utilisés pour l'injection plastique. Le Freeformer est équipé en standard de deux unités d'extrusion. Cela lui permet de traiter un composant supplémentaire pour, par exemple, produire une pièce en différentes couleurs, avec une sensation spécifique ou comme une connexion dur/soft. Pour réaliser des géométries complexes, des structures de support peuvent être utilisées comme deuxième composant. Lors de Rapid.Tech 2017, des canaux d'air en PC Lexan 940, matériau d'origine approuvé pour l'aéronautique, seront produits. De petites séries de neuf composants fonctionnels seront fabriquées en environ 24 heures.

Avantages du système ouvert

Étant donné que le Freeformer et l'AKF sont des systèmes ouverts, les paramètres du processus peuvent être optimisés spécifiquement pour chaque application. Arburg a déjà montré à plusieurs exemples de composants quels domaines peuvent être explorés avec le Freeformer, notamment :

- Implants personnalisés en PLA médical, résorbables par le corps après une période déterminée,
- Connecteurs en PC/ABS avec protection contre le feu pour l'industrie électronique,
- Dispositifs de montage, pinces pour l'automatisation et autres moyens de production, par exemple en PA combiné avec du TPE souple,
- Une poulie à corde mobile par articulations, avec boîtier et crochet de fixation en Bio-PA résistant à l'usure (Grilamid).

Nouveau matériau de support chez Arburg

En plus du matériau de support soluble dans l'eau Armat 11, Arburg propose depuis mai 2017 l'Armat 21 soluble dans la soude caustique. Ce matériau de support, également utilisé lors du salon, est facile à traiter et thermiquement stable. Il possède d'excellentes propriétés de formation de gouttes et d'adhérence, ainsi qu'une bonne formation de surface pour le matériau de construction.

Personnalisation des pièces de série

Au-delà de la fabrication additive de pièces uniques et de petites séries, il est possible, grâce à l'interaction de la fabrication additive, de l'injection plastique et des technologies Industrie 4.0, d'améliorer des pièces de grande série et d'intégrer directement les souhaits des clients dans la chaîne de valeur. Arburg a montré comment une telle personnalisation spécifique du client de pièces de grande série fonctionne lors de la K 2016 et de la Hannover Messe 2017, à travers l'exemple d'une production connectée d'une valise « intelligente » répartie géographiquement. Le Freeformer dépose ainsi des motifs 3D en ABS, en une ou deux couleurs, de manière additive sur la pièce.