Rapid.Tech 2017: Freeformer produce componenti aeronautici con materiale originale

Nel nuovo Centro di Prototipazione Arburg, sei Freeformer producono pezzi campione in risposta alle richieste dei clienti. / Sample parts are produced on six Freeformers in the new Arburg Prototyping Center in response to customer inquiries.

Per l'ambito di applicazione aerospaziale, un Freeformer realizza condotti d'aria realizzati in PC appositamente approvato per l'industria aeronautica al Rapid.Tech 2017.

Eberhard Lutz, Direttore delle Vendite Freeformer presso Arburg.

- Arburg Stampi di plastica: Produzione additiva industriale con materiale originale qualificato
- Freeformer: Componenti funzionali per l'aviazione, la tecnologia medica, le telecomunicazioni e altro ancora
- Centro di prototipazione: Velocemente verso il pezzo campione

Alla fiera e conferenza per applicazioni Rapid.Tech dal 20 al 22 giugno 2017 a Erfurt (Germania), Arburg presenta nella Hall 2, stand 2-801, l'Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) e il Freeformer. Viene mostrata la produzione additiva industriale di componenti funzionali realizzati con il materiale originale Lexan 940 (PC), approvato per l'aviazione e l'aerospazio.

"Componenti di ricambio funzionali, impianti medici e parti in plastica personalizzate per beni di consumo sono solo tre tra i molti settori per cui il nostro Freeformer e l'Arburg Kunststoff-Freiformen sono destinati", spiega Eberhard Lutz, responsabile commerciale del settore Freeformer di Arburg. "Per la produzione di pezzi campione con materiali originali qualificati e certificati, da poco presso la nostra sede principale a Loßburg è disponibile il nuovo Centro di prototipazione Arburg con sei Freeformer. In questo modo, i nostri esperti AKF possono rispondere ancora più rapidamente alle richieste dei clienti e produrre pezzi campione praticamente 24 ore su 24."

Componenti funzionali realizzati con materiale originale qualificato

Un grande vantaggio dell'Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) è la possibilità di lavorare con granulati standard qualificati, come quelli utilizzati anche per lo stampaggio ad iniezione. Di norma, il Freeformer è dotato di due unità di estrusione. Ciò consente di lavorare una componente aggiuntiva, per esempio, per produrre un componente in diversi colori, con una particolare sensazione tattile o come connessione rigido-morbido. Per realizzare geometrie complesse, possono essere utilizzate strutture di supporto come seconda componente. Alla Rapid.Tech 2017 vengono prodotti condotti d'aria con il materiale originale Lexan 940, approvato per l'aviazione e l'aerospazio. Piccole serie di nove componenti funzionali vengono realizzate in circa 24 ore.

Vantaggi del sistema aperto

Poiché il Freeformer e l'AKF sono sistemi aperti, i parametri di processo possono essere ottimizzati miratamente per ogni applicazione. Arburg ha già mostrato in numerosi esempi di componenti quali settori possono essere esplorati con il Freeformer, tra cui:

- Impianti personalizzati in PLA medico, che vengono riassorbiti dal corpo dopo un certo periodo,
- Connettori in PC/ABS con protezione antincendio per l'industria elettronica,
- Dispositivi di montaggio, pinze per automazione e altri utensili, ad esempio in PA combinato con TPE morbido,
- Una puleggia a cavi articolata con carter e gancio di fissaggio in resistente Bio-PA (Grilamid).

Nuovo materiale di supporto di Arburg

Oltre al materiale di supporto solubile in acqua Armat 11, da maggio 2017 Arburg offre anche Armat 21 solubile in soda caustica. Questo materiale di supporto, utilizzato anche per le applicazioni in fiera, è facile da lavorare e stabile termicamente. Presenta ottime proprietà di formazione di gocce e adesione, oltre a una buona formazione di superfici con il materiale da costruzione.

Personalizzazione di pezzi di serie

Oltre alla produzione additiva di singoli pezzi e piccole serie, attraverso l'interazione tra produzione additiva, stampaggio ad iniezione e tecnologie Industry 4.0, è possibile valorizzare grandi serie di pezzi e integrare le richieste dei clienti direttamente nella catena del valore. Come funziona una tale personalizzazione su larga scala, è stato mostrato da Arburg alla K 2016 e alla Hannover Messe 2017, attraverso un esempio di produzione "intelligente" di valigette connesse in rete e distribuite geograficamente — in cui il Freeformer applica motivi 3D in ABS in modo additivo sul componente, in uno o due colori.