Rapid.Tech 2017: Freeformer fabrica componente aeronáutico con material original

En el nuevo Centro de Prototipado de Arburg, se producen seis piezas de muestra con Freeformer en respuesta a consultas de clientes.

Como ejemplo de una aplicación aeroespacial, un Freeformer produce conductos de aire fabricados con PC especialmente aprobado para la industria aeronáutica en Rapid.Tech 2017.

Eberhard Lutz, Director de Ventas de Freeformer en Arburg.

- Arburg Moldeo por Adición: Fabricación aditiva industrial con material original calificado
- Freeformer: Componentes funcionales para aviación, tecnología médica, telecomunicaciones y más
- Centro de Prototipado: Rápido para obtener muestras

En la feria especializada y conferencia de usuarios Rapid.Tech del 20 al 22 de junio de 2017 en Erfurt (Alemania), Arburg presenta en el pabellón 2, stand 2-801, el Moldeo por Adición de Plástico de Arburg (AKF) y el Freeformer. Se mostrará la fabricación aditiva industrial de componentes funcionales con el material original Lexan 940 (PC), aprobado para aeroespacial.

“Piezas funcionales de repuesto, implantes médicos y componentes de plástico fabricados a medida para bienes de consumo son solo tres de los muchos ámbitos en los que nuestro Freeformer y el Moldeo por Adición de Plástico de Arburg están destinados a destacar”, ofrece un breve resumen Eberhard Lutz, director de ventas del área Freeformer de Arburg. “Además, para la fabricación de muestras con materiales originales calificados y certificados, desde hace poco en nuestra sede principal en Loßburg está disponible el nuevo Centro de Prototipado de Arburg con seis Freeformers. Con ello, nuestros expertos en AKF pueden responder aún más rápido a las solicitudes de los clientes y producir muestras prácticamente las 24 horas del día.”

Componentes funcionales con material original calificado

Una gran ventaja del Moldeo por Adición de Plástico de Arburg (AKF) es la posibilidad de procesar gránulos estándar calificados, como los utilizados también en el moldeo por inyección. De forma estándar, el Freeformer está equipado con dos unidades de extrusión. Esto permite procesar un componente adicional para, por ejemplo, crear una pieza en diferentes colores, con una textura especial o como una unión de material duro y blando. Para realizar geometrías complejas, puede emplearse como segunda componente estructuras de soporte. En Rapid.Tech 2017, se producirán conductos de aire con el material original calificado para aeroespacial PC Lexan 940. Se crearán pequeñas series de nueve componentes funcionales en un tiempo de construcción de aproximadamente 24 horas.

Ventajas del sistema abierto

Al tratarse de un sistema abierto, tanto el Freeformer como el AKF permiten optimizar los parámetros del proceso de manera específica para cada aplicación. Arburg ya ha demostrado en numerosos ejemplos de componentes qué ámbitos de uso se pueden explorar con el Freeformer, entre ellos:

- Implantes personalizados de PLA médico, que el cuerpo reabsorbe tras un tiempo predeterminado,
- Conectores de PC/ABS con resistencia al fuego para la industria electrónica,
- Dispositivos de montaje, pinzas para automatización y otros medios operativos, por ejemplo, de PA en combinación con TPE blando,
- Una polea de cuerda móvil por articulaciones, incluyendo carcasa y gancho de sujeción, hecha de Bio-PA resistente (Grilamid).

Nueva materia de soporte de Arburg

Además de la materia de soporte soluble en agua Armat 11, desde mayo de 2017 Arburg también ofrece Armat 21, soluble en lejía. Esta materia de soporte, que también se emplea en aplicaciones en ferias, es fácil de procesar y térmicamente estable. Tiene excelentes propiedades de formación de gotas y adhesión, así como buena formación de superficies en el material de construcción.

Personalización de piezas en serie

Más allá de la fabricación aditiva de piezas individuales y pequeñas series, mediante la interacción de fabricación aditiva, moldeo por inyección y tecnologías Industry 4.0, se pueden mejorar piezas de gran volumen y vincular directamente las preferencias del cliente en la cadena de valor. Cómo funciona esa personalización específica de piezas en serie, lo mostró Arburg en la feria K 2016 y en Hannover Messe 2017, con el ejemplo de una producción “inteligente” de maletines conectados digitalmente y distribuidos espacialmente. En este proceso, el Freeformer aplica motivos 3D en uno o dos colores en el componente de forma aditiva, hechos de ABS.