Pour plus de durabilité et de performance

Nouvelle ligne de blister Unity 600 de Romaco Noack / Nouvelle ligne d'emballage en blister Unity 600 de Romaco Noack

Transfert de blister avec la roue d'indexation de l'Unity 600 de Romaco Noack / Blister transfer with the Romaco Noack Unity 600’s indexing wheel

Unité de transfert de pile de l'Unity 600 de Romaco Noack / Stack transfer unit of the Romaco Noack Unity 600

La nouvelle ligne de blister Unity 600 de Romaco Noack se distingue par une durabilité accrue ainsi qu'une performance et une sécurité de processus optimales. De plus, l'unité de transfert innovante du monobloc permet pour la première fois une traçabilité des blisters jusqu'au secteur de l'emballage primaire.

Romaco Noack a enrichi sa famille Unity de la ligne de blister Unity 600. En termes de durabilité, de sécurité de processus et de performance, cette nouvelle technologie est en tête. Le cœur du monobloc est le module de transfert innovant, conçu pour des cadences nettement plus élevées et offrant en outre plus de flexibilité de format, de traçabilité et d'efficacité énergétique. Dans l'ensemble, la ligne haute vitesse à deux voies, composée d'une machine à blisters avec scellage à rouleaux et d'une emballeuse continue, atteint une production maximale de jusqu'à 600 blisters et 350 cartons pliés par minute. Avec une largeur maximale de film de 304 mm, elle peut traiter en toute sécurité des emballages de blister jusqu'à 145 mm de longueur et 90 mm de largeur.

Pour toutes les applications nécessitant une performance encore plus élevée, Romaco propose dans son portefeuille la variante à trois voies de l'Unity 600, avec une capacité maximale de jusqu'à 750 blisters par minute.

Amélioration de l'efficacité énergétique par la suppression des pompes à vide

Dans l'Unity 600, le transfert direct des blisters vers l'emballeuse se fait via une roue de transfert avec une unité de transfert de pile attachée. Tout d'abord, les blisters découpés sont prélevés par vide de la presse et transférés par un chariot tournant en forme de carrousel sur le tapis de transfert vers l'emballeuse. Le vide est généré par la méthode Venturi, ce qui permet de se passer d'une pompe à vide conventionnelle. En plus de réduire le bruit, cela présente l'avantage de diminuer de manière significative l'émission de chaleur dans la salle blanche, qui doit être refroidie de manière énergivore. De plus, les ventouses à vide du roue de transfert ne sont activées que lorsqu'elles transportent un blister. Ainsi, aucune fuite d'air n'est créée et la consommation d'énergie est considérablement réduite.

Traçabilité dans le processus d'emballage primaire

Dans la nouvelle unité de transfert de pile de l'Unity 600, les blisters sont empilés par le bas et guidés de manière sécurisée de tous côtés, assurant des processus très stables et respectueux du produit. Ensuite, les piles de blisters sont déposées successivement dans la chaîne de gobelets de l'emballeuse par des "prises de pile". Seules des piles complètes sont transférées à l'emballeuse. La compensation des espaces vides dans le processus est désormais représentée par le logiciel, ce qui évite de devoir retenir des blisters conformes. Par conséquent, l'installation d'un magasin manuel de rechargement de blisters n'est plus nécessaire. Avec cette solution de transfert hautement automatisée, Romaco Noack garantit en outre une traçabilité sans faille des emballages de blisters dès l'entrée du produit.

Fonctionnalités pour plus de durabilité

Dans la nouvelle conception de l'Unity 600, Romaco suit le principe "éviter avant réduire avant compenser" dans le but de réduire considérablement l'empreinte écologique de la ligne de blister lors de sa fabrication et en exploitation ultérieure. À cette fin, la machine est équipée d'un moniteur d'énergie qui, en plus de la consommation d'électricité et d'air, mesure également les émissions de CO2 de la machine pendant la production. Ses fonctions intelligentes de veille permettent de réduire la charge de base sans impact négatif sur l'efficacité globale de l'installation (OEE). Des composants en aluminium ASI à faible teneur en carbone et des écrans de protection en acrylique recyclé ont également un impact positif sur le bilan climatique. Les plaques chauffantes isolées de la station de formation des blisters réduisent en outre la chaleur résiduelle dans la salle de conditionnement primaire climatisée. Pour l'emballeuse, Romaco mise également sur la méthode Venturi plus durable pour générer le vide lors de la prise des cartons pliés et des notices. De plus, la ligne de blisters dispose de moteurs récupérateurs d'énergie.

Sur demande, l'Unity 600 est également disponible en version neutre en carbone. Romaco réalise les projets de compensation en collaboration avec Forliance – l’un des partenaires de la "Fondation Allianz pour le développement et le climat" – pour le compte du ministère fédéral allemand de la Coopération économique et du Développement.

Large éventail d'applications

La ligne de blister Unity 600 de Romaco Noack répond à toutes les exigences de l'industrie pharmaceutique et des nutraceutiques en termes de flexibilité, de qualité et de performance. La technologie est utilisée pour l'emballage primaire de produits solides tels que les comprimés, capsules et oblongs, et convient également à la fabrication d'emballages durables comme les blisters en papier. La machine conforme aux bonnes pratiques de fabrication (BPF) se distingue par ses excellents taux d'OEE, grâce à des temps de changement de produit courts et une très bonne ligne de nettoyage.