Per una maggiore sostenibilità e prestazioni

Nuova linea di blister Unity 600 di Romaco Noack / Nuova linea di confezionamento in blister Unity 600 di Romaco Noack

Trasferimento di blister con la ruota di indicizzazione dell'Unity 600 di Romaco Noack / Blister transfer with the Romaco Noack Unity 600’s indexing wheel

Unità di trasferimento del carico della Unity 600 di Romaco Noack / Stack transfer unit of the Romaco Noack Unity 600

La nuova linea di blister Unity 600 di Romaco Noack si distingue per una maggiore sostenibilità, alte prestazioni e sicurezza del processo. Inoltre, la innovativa unità di trasferimento del monoblocco permette per la prima volta la tracciabilità dei blister fino all'area di imballaggio primario.

Romaco Noack ha ampliato la sua famiglia all'avanguardia Unity con la linea di blister Unity 600. Per quanto riguarda sostenibilità, sicurezza del processo e prestazioni, questa nuova tecnologia è all'avanguardia. Il cuore del monoblocco è il modulo di trasferimento innovativo, progettato per tassi di ciclo significativamente più elevati e che offre inoltre maggiore flessibilità di formato, tracciabilità e efficienza energetica. Complessivamente, la linea ad alta velocità a due corsie, composta da una macchina per blister con sigillatura a rulli e un incartonatore in funzionamento continuo, raggiunge una produzione massima di fino a 600 blister e 350 scatole pieghevoli al minuto. Con una larghezza massima della pellicola di 304 mm, è possibile processare in modo sicuro confezioni di blister lunghe fino a 145 mm e larghe 90 mm.

Per tutte le applicazioni che richiedono una performance ancora superiore, Romaco ha nel suo portfolio la variante a tre corsie della Unity 600, con una produzione massima di fino a 750 blister al minuto.

Miglioramento dell'efficienza energetica grazie alla rinuncia alle pompe del vuoto

Nel caso della Unity 600, il trasferimento diretto dei blister al cartoniere avviene tramite una ruota di trasferimento con unità di passaggio a pila collegata. Inizialmente, i blister stampati vengono prelevati dalla stazione di punch con vuoto e trasferiti da un carrello a rotelle su una banda di trasferimento verso il cartoniere. Il vuoto viene generato tramite il metodo Venturi, eliminando così la necessità di una pompa del vuoto convenzionale. Oltre a ridurre il rumore, questo comporta il vantaggio che nel ambiente sterile viene emessa significativamente meno radiazione termica, che deve essere raffreddata energeticamente. Inoltre, le ventose del vuoto sul ruota di trasferimento vengono attivate esclusivamente quando trasportano un blister. In questo modo, non si crea aria di perdita e il consumo energetico si riduce notevolmente.

Tracciabilità nel processo di imballaggio primario

Nell'unità di passaggio a pila recentemente sviluppata della Unity 600, i blister vengono impilati dall'alto verso il basso e guidati saldamente da tutti i lati, garantendo processi molto stabili e delicati sul prodotto. Successivamente, gli impilamenti di blister vengono depositati uno dopo l'altro nella catena di contenitori del cartoniere tramite cosiddetti portastack. In questa fase, vengono consegnati al cartoniere esclusivamente impilamenti completi. La compensazione degli spazi vuoti nel processo viene rappresentata per la prima volta tramite software, eliminando la necessità di trattenere blister di buona qualità. Di conseguenza, l'implementazione di un magazzino manuale per il reintegro dei blister non è più indispensabile. Con questa soluzione di trasferimento altamente automatizzata, Romaco Noack realizza inoltre una tracciabilità senza interruzioni delle confezioni di blister a partire dall'alimentazione del prodotto.

Caratteristiche per una maggiore sostenibilità

Nella nuova progettazione della Unity 600, Romaco segue il principio "Evitare prima di Ridurre, poi Compensare" con l'obiettivo di ridurre significativamente l'impatto ecologico della linea di blister durante la produzione e successivamente nel funzionamento. A tal fine, l'impianto è dotato di un monitor energetico che, oltre al consumo di energia e aria, misura anche le emissioni di CO2 della macchina durante la produzione. Le sue funzioni intelligenti di stand-by consentono di ridurre il carico di base senza influire negativamente sull'efficienza complessiva dell'impianto (OEE). Componenti in alluminio ASI a ridotto contenuto di carbonio e pannelli di protezione in acrilico riciclato contribuiscono positivamente al bilancio climatico. Le piastre riscaldanti isolate della stazione di formatura dei blister riducono inoltre il calore disperso nell'ambiente di imballaggio primario climatizzato. Anche il cartoniere utilizza il metodo Venturi più sostenibile per generare il vuoto necessario all'estrazione delle scatole pieghevoli e dei foglietti illustrativi. Inoltre, la linea di blister dispone di motori rigenerativi di energia.

Su richiesta, la Unity 600 è disponibile anche in versione a impatto climatico neutro. I progetti di compensazione vengono condotti da Romaco in collaborazione con Forliance, uno dei partner della "Fondazione Allianz per lo Sviluppo e il Clima", su incarico del Ministero federale per la cooperazione economica e lo sviluppo.

Ampio spettro di applicazioni

La linea di blister Unity 600 di Romaco Noack soddisfa tutte le esigenze dell'industria farmaceutica e nutraceutica in termini di flessibilità, qualità e prestazioni. La tecnologia viene impiegata per l'imballaggio primario di prodotti solidi come compresse, capsule e oboli, ed è anche adatta alla produzione di imballaggi sostenibili come ad esempio blister di carta. La macchina, conforme alle norme GMP, si distingue per i suoi eccellenti valori di OEE, grazie ai brevi tempi di cambio prodotto e a una ottima pulizia della linea.