Performance rencontre durabilité

Extrêmement compact : la technologie combi M réduit considérablement l'empreinte de la cellule de production. (Image : ENGEL) / Extremely compact : combi M technology substantially reduces the production cell's footprint. (Picture: ENGEL)

Dans des conditions de salle blanche, ENGEL moulait lors du Plastpol 2023 sur son stand des échantillons de récipients pour la diagnostic médical en injection bimodulaire. (Photo : ENGEL) / Under cleanroom conditions, ENGEL is moulding two-component delivery bulbs for medical diagnostics at its stand at Plastpol 2023. (Picture: ENGEL)

Le rABS utilisé pour la fabrication des boîtes électroniques haut de gamme provient de collectes de déchets post-consommation. (Photo : ENGEL)

Équipée d'une assistance intelligente, la machine d'injection électrique e-mac compense automatiquement les fluctuations du matériau brut et garantit une qualité constante des pièces. (Photo : ENGEL) / Dotée d'un logiciel d'assistance intelligent, la machine d'injection électrique e-mac compense automatiquement les fluctuations du matériau brut pour assurer une qualité de pièce constamment élevée. (Image : ENGEL)

Le vert n'est pas qu'une couleur : Lors de Plastpol 2023 du 23 au 26 mai à Kielce, en Pologne, ENGEL démontre de manière impressionnante sa compétence pour une transformation des plastiques respectueuse des ressources et économe en énergie avec deux applications exigeantes. Les machines d'injection entièrement électriques d'ENGEL réduisent la consommation d'énergie au minimum et renforcent, en combinaison avec une assistance intelligente et une intégration des processus, leur compétitivité.  

Besoin minimal d'espace avec un rendement maximal

Une empreinte minimale était au centre du développement du processus de fabrication d'échantillons de récipients pour le diagnostic médical en salle blanche. Minimale à la fois en termes d'émissions de CO2 et d'espace occupé par l'installation de production. La machine d'injection entièrement électrique ENGEL e-motion 160 combi M est particulièrement compacte. Dans la version combi M, une plaque tournante horizontale divise la zone de fermeture de la machine d'injection en son centre, permettant de faire fonctionner deux outils en parallèle. Sur la plaque fixe et sur la plaque mobile de fixation de l'outil, se trouve chacun un groupe d'injection.

Les récipients d'échantillons sont des pièces bimatière. Lors d'une première étape d'injection, les corps de base en polycarbonate teinté en noir, présentant des cavités cylindriques creuses, sont moulés. La plaque tournante tourne ensuite de 180 degrés, pour lors de la deuxième étape d'injection, fermer d'un côté les cylindres avec des couvercles en forme de lentille en polycarbonate transparent. Parallèlement, un autre ensemble de corps de base est produit de l'autre côté de la plaque tournante. Les deux outils, chacun avec 32 cavités, proviennent de Hack Formenbau à Kirchheim unter Teck, en Allemagne.

Surface de machine réduite de plus de 20 pour cent

La machine e-motion est équipée d'une série de systèmes d'assistance intelligents issus du programme inject 4.0 d'ENGEL. Parmi eux, iQ weight control, qui détecte les fluctuations du volume d'injection et de la viscosité du matériau, et compense automatiquement, dans le même cycle, dans les limites validées, et iQ flow control, qui garantit des conditions de température constantes en régulant les différences de température dans les différents circuits de refroidissement à une valeur cible.

Surtout lors de l'utilisation d'outils multi-cavités, la technique de plaque tournante combi M d'ENGEL permet d'économiser un espace précieux. Un outil comparable avec 32 cavités et un plateau tournant vertical nécessiterait une machine d'injection e-motion plus grande avec une force de fermeture d'au moins 280 tonnes. La technique de plaque tournante réduit dans cette application la surface occupée par la machine d'injection de plus de 20 pour cent. Cela augmente considérablement l'efficacité économique, notamment en salle blanche. De plus, cette machine plus petite consomme encore moins d'énergie, et les machines d'injection entièrement électriques de la gamme e-motion d'ENGEL sont déjà parmi les machines les plus économes en énergie de leur catégorie sur le marché.  

ENGEL introduit le recyclat dans des pièces visibles exigeantes

Dans le deuxième exemple de machine présenté par ENGEL à Plastpol 2023, la technologie d'entraînement entièrement électrique domine également. Sur une machine d'injection e-mac 465/160, des boîtes électroniques avec une surface très brillante sont produites. La particularité : ces boîtes sont composées à 100 % de rABS, provenant de collections post-consommation. Sur le dessus, les boîtes reçoivent, par gravure laser dans la cavité, des motifs innovants à effet arc-en-ciel, tandis que sur les côtés, des dispositifs pour le montage de ventilateurs et de connexions sont intégrés. Le design ultrafin – l'épaisseur des parois est de 1,2 mm – permet d'économiser du matériau. La moulure conventionnelle nécessiterait une épaisseur de paroi plus importante.

Pour fermer le cycle de matière pour des pièces visibles exigeantes en ABS, ENGEL collabore avec l'entreprise technologique Roctool (Le Bourget du Lac, France). La clé pour la haute qualité de surface de la pièce recyclée réside, d'une part, dans la régulation de la température de l'outil basée sur la technologie d'induction. Les nouveaux générateurs Roctool, compacts, économes en énergie et refroidis par air, sont utilisés.

De plus, les systèmes d'assistance intelligents d'ENGEL contribuent à la haute qualité du traitement du recyclat. Étant donné que les recyclats présentent généralement des fluctuations de lot plus importantes que la matière neuve, iQ weight control y obtient un effet particulièrement significatif pour une qualité constante du produit. Par ailleurs, iQ melt control améliore l'homogénéité de la fusion du plastique en réglant automatiquement le temps de plastification à la valeur optimale pour l'application.

Pour les fabricants d'appareils électroménagers, de produits blancs, d'électronique grand public et de télécommunications, l'application présentée lors de Plastpol montre le grand potentiel pour l'économie circulaire. La part de matière neuve peut être considérablement réduite, voire, dans le meilleur des cas, éliminée. Déjà aujourd'hui, de nombreux fabricants récupèrent les anciens appareils pour les recycler et les réintroduire dans la production. Grâce à la combinaison de la technologie d'induction Roctool et de l'assistance numérique d'ENGEL, il est désormais possible de produire économiquement et durablement des pièces de carrosserie complexes et très fines à partir de recyclat post-consommation.

Faire avancer ensemble l'économie circulaire

Les autres partenaires du système impliqués dans le projet comprennent Moldetipo (Marinha Grande, Portugal), qui a fabriqué l'outil, Lavergne (Montréal, Canada), qui fournit le recyclat, INCOE (Rödermark, Allemagne) pour les canaux chauds, et Standex Engraving Mold-Tech (Trévise, Italie) pour la gravure des outils.

Une collaboration étroite tout au long de la chaîne de valeur est essentielle pour la construction d'une économie circulaire. ENGEL s'engage donc fortement dans le réseautage des entreprises via des plateformes horizontales interentreprises. Parmi elles, l'initiative R-Cycle, qui vise à introduire des passeports numériques pour les produits en plastique. Dès la fabrication, toutes les informations relatives au recyclage sont automatiquement enregistrées, permettant par exemple aux installations de tri des déchets de mieux identifier et trier les plastiques recyclables et de fournir des fractions homogènes pour le recyclage. De cette manière, le downcycling, qui prédominait jusqu'à présent, est stoppé, et les plastiques traités sont recyclés de manière équivalente ou même supérieure en valeur.