Pensée, solution et économie d'énergie – une technologie réfléchie au service des gens

L'entreprise familiale fondée en 1941 par Ernst Nägeli en tant qu'atelier de découpe s'est développée en Nägeli Swiss AG, un centre d'idées pour des tâches et des procédés complexes dans le développement et la fabrication de pièces métalliques sans soudures. (© Source de l'image : Nägeli Swiss AG)

Depuis 1987, Nägeli Swiss AG élargit continuellement ses compétences en technologie des matériaux composites et réalise des projets dans une grande variété de secteurs, notamment dans l'aérospatiale, mais aussi dans la mécanique ou la fabrication d'instruments de musique. (© Source de l'image : Nägeli Swiss AG)

Les responsables de Nägeli Swiss AG sont curieux et n'hésitent pas à s'aventurer dans des régions encore inconnues. (© Source de l'image : Nägeli Swiss AG)

Comment une entreprise de techniques de découpe devient-elle un fournisseur spécialisé dans le traitement des matériaux composites à fibres et gère-t-elle avec succès ces deux domaines ? Il est en tout cas certain : si une entreprise est fondée en plein cœur des troubles de la Seconde Guerre mondiale, on lui fait confiance pour cet exploit. Ainsi, Nägeli Swiss AG a récemment présenté une innovation mondiale dans le traitement du carbone, tout en découpant simultanément des bandes d'acier très complexes pour les boîtiers de moteurs électriques. Ceux qui pensent qu'il s'agit d'une grande entreprise se trompent. La société familiale suisse poursuit une stratégie avec une philosophie particulière, qui ferait hurler d’horreur les gestionnaires d’entreprises classiques.

« Nous ne voulons pas croître à tout prix », insiste Christoph Nägeli, membre de la direction de Nägeli Swiss AG. Ce qui, à première vue, contredit toutes les doctrines classiques de la gestion d'entreprise, est en réalité tout à fait séduisant — et ne peut pas être totalement faux. Après tout, Nägeli fête en 2021 ses 80 ans d’existence.

Gagner par l’innovation et leur mise en œuvre

L’entreprise familiale, fondée en 1941 par Ernst Nägeli en tant qu’atelier de découpe, développe et produit des pièces en métal et en matériaux composites. Ce qui a commencé par la fabrication de cages de roulements à billes et de rondelles de dents comme sécurités de vis, s’est transformé en un centre d’idées pour des tâches complexes et des procédés dans le développement et la fabrication de pièces métalliques et en matériaux composites.

Au départ, l’entreprise adopte une orientation clairement tournée vers la croissance. Déjà en 1948, elle emménage dans un nouveau bâtiment à Göttingen. Avec les quatre processus clés de découpe, pliage, emboutissage profond et estampage, l’entreprise fournit un travail de qualité, si bien qu’en 1950, un géant frappe à la porte : IBM. Nägeli produit pour le fabricant américain de machines de bureau des cames fonctionnelles pour machines à écrire électriques.

La compétence en solutions devient l’ADN de Nägeli

La société Wild Heerbrugg AG attire également l’attention des Suisses. Aujourd’hui appelée Leica, l’entreprise commande des pièces pour microscopes, théodolites et autres instruments de mesure. Ces deux commandes imposent de hautes exigences à la fabrication d’outils et à la découpe. « Probablement étions-nous déjà alors guidés par l’ADN de notre entreprise. Car plus la tâche est difficile, plus notre intérêt à la résoudre est grand », explique Christoph Nägeli, qui décrit ce qui distingue son entreprise depuis de nombreuses années.

Cette compétence en solutions se manifeste aussi dans les années 1960 avec un produit fabriqué pour le fabricant de chaussures de ski Raichle. Avec une boucle, il est pour la première fois possible de fermer rapidement et solidement les chaussures de ski, alors encore en cuir. La combinaison d’acier inoxydable et de cuir n’est qu’un des défis à relever. Et en 1970, l’entreprise passe à une production de grande série. Pour un fabricant américain, Nägeli fournit des pièces pour un appareil de nettoyage de vitres. Environ 80 tonnes de métal sont traitées chaque année.

Produits ergonomiques et économiques pour la viticulture

Lorsque, au milieu des années 1970, la crise pétrolière affaiblit l’économie, des compétences totalement différentes deviennent nécessaires. Comment compenser la perte de commandes et de chiffre d’affaires ? C’est ici que l’on voit les avantages de ne pas avoir grandi trop vite. Chez Nägeli, la solution est toute proche. Pour les arboriculteurs de l’est de la Suisse, les inventeurs ingénieux conçoivent des sécateurs, des taille-vignes et des sécateurs de jardin, et les employés restent fidèles à l’entreprise. Étant donné qu’ils entrent sur un marché déjà existant et occupé, les produits doivent être meilleurs que ceux déjà disponibles. Ainsi, les sécateurs se distinguent par une utilisation plus ergonomique et plus économique. Pour une coupe, l’utilisateur doit fournir beaucoup moins d’effort. Rapidement, ces produits sophistiqués conquièrent leur marché dans la région, puis en dehors de la Suisse. Aujourd’hui, ils sont distribués à l’échelle internationale.

Ce principe, d’opérer avec moins d’effort, traverse la philosophie de l’entreprise comme un fil rouge et apparaît encore plus souvent. À cela s’ajoute, au milieu des années 1970, une décision fondamentale des responsables : ils décident que Nägeli fabriquera désormais délibérément des articles avec une faible part d’approvisionnement et une forte part d’ingénierie ou de savoir-faire. Les solutions et produits devront contenir à l’avenir une part élevée de valeur ajoutée propre.

Se lancer dans l’aéronautique avec les matériaux composites

Ce choix mène, en plus du développement des compétences en techniques de découpe, à l’élargissement des compétences par l’entrée dans la technologie des matériaux composites à fibres. Un premier client célèbre dans ce domaine est situé presque en face, de l’autre côté du lac de Constance en Allemagne. Pour le constructeur aéronautique Dornier, Nägeli fabrique la pièce d’aile en matériau composite d’environ deux mètres de long pour le Dornier DO 328, un avion de transport moderne. C’est alors que commence la collaboration avec l’ETH Zurich, qui perdure jusqu’à aujourd’hui et s’est étendue à d’autres universités en Suisse et en Allemagne. De cette commande Dornier découle aussi un label de qualité particulier : Nägeli reçoit le certificat de fournisseur agréé de l’Agence spatiale allemande.

Mais pour Christoph Nägeli, encore plus important que cette extension dans la technologie des matériaux composites est une autre caractéristique qui distingue l’entreprise jusqu’à aujourd’hui : « Nous sommes curieux et n’hésitons pas à explorer des régions encore inconnues. Nous ne savons pas toujours à l’avance si cela en vaut la peine. » Ainsi, l’entreprise s’est donné un délai de dix ans pour établir durablement sa présence dans le domaine des matériaux composites.

Maîtriser l’équilibre entre métal et composite

Une autre étape importante est en 1995, avec le lancement de la production en série du cadre de vélo Arrow Spyce pour la société Villiger, qui jouit d’une excellente réputation parmi les fabricants de vélos. Le cadre se distingue par son poids très léger et par une suspension arrière intégrée et élastique. La combinaison de fibres de carbone rigides et de fibres de verre élastiques crée une solution unique pour une pratique du vélo agréable. Nägeli fabrique 6000 cadres pour Villiger. Un autre produit en série, qui permet à l’entreprise d’entrer dans le secteur des composites en 2001, sont des ressorts en fibres de verre orientées pour la sous-couche du fabricant suisse Bico. La pièce, produite à des millions d’exemplaires, se caractérise par une grande résistance à la fatigue et une amplitude de mouvement particulièrement importante.

Et dans le domaine de la métallurgie, beaucoup de choses se passent aussi. Des matériaux exigeants comme le titane sont traités, des composants de haute précision pour l’industrie horlogère sont fabriqués, ou encore un système de surveillance de niveau de remplissage pour les cuves de navires. Le développement d’outils pour la fabrication de pièces de découpe et de formage pour l’industrie des machines à tricoter, ainsi que pour un fabricant de moteurs électriques, permet d’acquérir de nouveaux clients. Grâce à une ingénierie ingénieuse et une fabrication fiable, cela donne lieu à des relations commerciales durables, qui perdurent jusqu’à aujourd’hui.

Une nouvelle sensation pour la trompette, le trombone et autres instruments

Cependant, ceux qui pensent que les ingénieurs suisses se limitent à leurs secteurs de succès se trompent. Au contraire, en 2011, commence une histoire à succès très particulière, dans un secteur que personne ne relierait immédiatement aux matériaux composites. Pour daCarbo AG, Nägeli Swiss AG fabrique des pavillons acoustiques pour trompettes, trombones et cors, ainsi que des S-bogens pour saxophones. Les matériaux composites y exploitent plusieurs de leurs forces. Les pièces peuvent être conçues avec une grande liberté. Le carbone optimise le comportement vibratoire des instruments en empêchant la formation de vibrations énergivores. Ici aussi, il s’agit donc d’économiser de la force. Les musiciens de jazz et de concert du monde entier raffolent des instruments à vent au look noir et or. « Une fois qu’on les a essayés, on ne peut plus s’en séparer », raconte Christoph Nägeli.

Une procédure révolutionnaire pour une distinction

Mais le marché traditionnel continue également de profiter de l’expertise des spécialistes en matériaux composites, car Nägeli Swiss AG a industrialisé en 2019 la procédure révolutionnaire aCC (procédé de compression automatisée des composites). Elle permet de presser des copeaux de fibres en pièces 3D complexes avec presque toutes les géométries souhaitées, en série. Cela ouvre des possibilités inégalées pour la construction légère. Une pièce de série récemment développée et fabriquée selon cette méthode a reçu le prix du public lors de la Swiss Plastics Expo 2020 à Lucerne, en tant que produit préféré. Elle concerne le cale d’appui « Chock MAX » en fibres de carbone pour avions jusqu’à 350 tonnes. Le produit, fabriqué par Nägeli pour ALPHACHOCKS, est très léger, extrêmement robuste, et peut être plié sous la roue pour être facilement enlevé avec peu d’effort. Nägeli produit cette pièce brevetée en série avec la nouvelle méthode aCC. Ainsi, l’entreprise est fière des compétences variées qu’elle a acquises au fil des décennies.