Myśliciele, rozwiązania i oszczędność energii – przemyślana technologia w służbie ludzi

Rodzinne przedsiębiorstwo założone w 1941 roku przez Ernsta Nägeli jako odlewnia, rozwinęło się w Nägeli Swiss AG jako kuźnia pomysłów na trudne zadania i procesy w rozwoju i produkcji bezskrawkowych elementów metalowych. (© Źródło obrazu: Nägeli Swiss AG)

Od 1987 roku Nägeli Swiss AG nieprzerwanie rozwija kompetencje w technologii kompozytów włóknistych i realizuje projekty w różnych branżach, m.in. w lotnictwie i kosmonautyce, a także w przemyśle maszynowym czy przy instrumentach muzycznych. (© Źródło obrazu: Nägeli Swiss AG)

Osoby odpowiedzialne w Nägeli Swiss AG są ciekawe i nie boją się zagłębiać w dotąd nieznane regiony. (© Źródło obrazu: Nägeli Swiss AG)

Jak firma z branży tłoczenia może stać się specjalistą w obróbce kompozytów włóknistych i skutecznie prowadzić obie dziedziny? Jasne jest przynajmniej jedno: jeśli firma zostanie założona w samym środku zamętu II wojny światowej, to można jej zaufać w tym zakresie. Tak właśnie Nägeli Swiss AG niedawno zaprezentowała nowość na skalę światową w obróbce węgla, a jednocześnie tłoczy z taśmy stalowej skomplikowane obudowy dla silników elektrycznych. Kto teraz myśli, że chodzi o dużą firmę, ten się myli. Szwajcarskie przedsiębiorstwo rodzinne realizuje strategię z wyjątkową filozofią, która wprawiłaby w szaleństwo klasycznych ekonomistów.

„Nie chcemy rosnąć za wszelką cenę”, podkreśla Christoph Nägeli, członek zarządu Nägeli Swiss AG. To, co na pierwszy rzut oka przeczy powszechnym naukom z zakresu zarządzania, jest jednak przy bliższym spojrzeniu bardzo atrakcyjne – i nie może być błędne. W końcu Nägeli świętuje w 2021 roku swoje 80-lecie działalności.

Zyskiwać dzięki pomysłom i ich realizacji

Rodzinne przedsiębiorstwo założone w 1941 roku przez Ernsta Nägeli jako tłocznia rozwija i produkuje wyroby z metalu i kompozytów włóknistych. To, co zaczynało się od produkcji koszyków łożyskowych i pierścieni zębatych jako zabezpieczenie przed odkręcaniem śrub, przekształciło się w kuźnię pomysłów do rozwiązywania trudnych zadań i procesów w rozwoju i produkcji części z metali i materiałów kompozytowych.

Firma zaczyna od razu zorientowana na wzrost. Już w 1948 roku zajmuje nowy budynek w Göttingen. Dzięki czterem kluczowym procesom: tłoczeniu, gięciu, głębokiemu tłoczeniu i tłoczeniu na zimno, firma wykonuje świetną robotę, tak że w 1950 roku puka do nich IBM. Dla amerykańskiego producenta maszyn biurowych Nägeli produkuje funkcjonalne koła wałeczkowe do elektrycznych maszyn do pisania.

Kompetencje w rozwiązywaniu problemów stają się DNA Nägeli

Firma Wild Heerbrugg AG również zwraca uwagę Szwajcarów. Firma, która dziś nosi nazwę Leica, zamawia części do mikroskopów, teodolitów i innych instrumentów pomiarowych. Oba zlecenia stawiają wysokie wymagania wobec produkcji narzędzi i tłoczni. „Prawdopodobnie już wtedy byliśmy kierowani przez DNA naszej firmy. Im trudniejsze zadanie, tym większe nasze zainteresowanie, by je rozwiązać”, opisuje Christoph Nägeli, co od wielu lat wyróżnia jego firmę.

Ta kompetencja w rozwiązywaniu problemów objawia się również w latach 60., gdy Nägeli produkuje dla producenta butów narciarskich Raichle. Po raz pierwszy można szybko i bezpiecznie zamknąć wtedy jeszcze skórzane buty narciarskie za pomocą klamry. Połączenie stali nierdzewnej i skóry to tylko jedno z wyzwań do rozwiązania. I jeszcze raz, w 1970 roku, firma wchodzi w produkcję dużych serii. Dla amerykańskiego producenta Nägeli dostarcza części do urządzenia do czyszczenia szyb. Rocznie przetwarza się około 80 ton metalu.

Produkty ergonomiczne i ekonomiczne dla sadownictwa

Gdy w połowie lat 70. w wyniku kryzysu naftowego gospodarka słabnie, nagle pojawiają się zupełnie inne potrzeby w zakresie kompetencji. Jak można zrekompensować spadek zamówień i obrotów? Tu pokazuje się, jakie korzyści płyną z tego, że firma nie jest zbyt duża. U Nägeli rozwiązanie jest pod ręką. Dla sadowników w regionie Ostschweiz opracowują sprytni inżynierowie nożyce do drzew, nożyce do winorośli i nożyce ogrodowe, a pracownicy zostają na pokładzie. Ponieważ oczywiście trafiają na już istniejący i obsadzony rynek, produkty muszą być lepsze od tych, które już są. I tak nożyce wyróżniają się bardziej ergonomicznym i ekonomicznym użytkowaniem. Do cięcia użytkownik musi użyć znacznie mniej siły. Szybko te sprytne produkty zdobywają rynek w regionie i poza nim. Obecnie są dystrybuowane na skalę międzynarodową.

Ta zasada, aby wykonywać coś przy mniejszym nakładzie siły, przewija się jako czerwony wątek przez filozofię firmy i pojawia się jeszcze częściej. Do tego w połowie lat 70. decyduje się na podstawową zmianę kierownictwo: postanawiają, że Nägeli od tej pory będzie celowo produkować artykuły o niskim udziale w zaopatrzeniu i wysokim udziale wiedzy inżynierskiej lub know-how. Rozwiązania i produkty mają od teraz zawierać wysoki udział własnej wartości dodanej.

Wzlot w lotnictwie dzięki kompozytom włóknistym

To prowadzi nie tylko do rozwoju kompetencji w technice tłoczenia, ale także do poszerzenia kompetencji poprzez wejście w technologię kompozytów włóknistych. Pierwszym i słynnym klientem w tej dziedzinie jest praktycznie na wyciągnięcie ręki, na przeciwległym brzegu niemieckiego jeziora Bodeńskiego. Dla producenta samolotów Dornier Nägeli produkuje około dwumetrowy łuk skrzydła z kompozytu włóknistego do nowoczesnego samolotu pasażerskiego Dornier DO 328. Wówczas zaczyna się współpraca z ETH Zürich, która trwa do dziś i rozszerzyła się na kolejne uczelnie w Szwajcarii i Niemczech. Z tego zlecenia Dorniera pochodzi też szczególny certyfikat jakości: Nägeli otrzymuje certyfikat jako zatwierdzony dostawca niemieckiego przemysłu lotniczego i kosmicznego.

Jednak dla Christoph Nägeli jeszcze ważniejszą cechą, związaną z wejściem w technologię kompozytów włóknistych, jest kolejna, która wyróżnia firmę do dziś: „Jesteśmy ciekawi i nie boimy się wchodzić w dotąd nieznane obszary. Nie zawsze wiemy z góry, czy to się opłaca”. Tak firma wyznaczyła sobie na dziesięć lat czas na ustanowienie trwałej, stabilnej pozycji w tej dziedzinie.

Opanować balans między metalem a kompozytami włóknistymi

Kolejnym kamieniem milowym jest 1995 rok, kiedy rozpoczyna się seryjna produkcja ramy rowerowej Arrow Spyce dla firmy Villiger, która cieszy się doskonałą renomą wśród producentów rowerów. Rama roweru wyróżnia się bardzo niską wagą i zintegrowanym, sprężystym zawieszeniem tylnego koła. Dzięki połączeniu sztywnych włókien węglowych i elastycznych włókien szklanych powstaje unikalne rozwiązanie dla przyjemnej jazdy na rowerze. Nägeli wyprodukowało dla Villiger aż 6000 ram. Kolejnym produktem seryjnym, który firma wprowadza w 2001 roku do branży kompozytów, są sprężyny z kierunkowych, bez końca, włókien szklanych do podłoża łóżka szwajcarskiego producenta Bico. Ta milionowa produkcja wyróżnia się wysoką wytrzymałością na zmęczenie i szczególnie dużym zakresem ruchu sprężyny.

I w obróbce metali dzieje się wiele. Przetwarzane są wymagające materiały, takie jak tytan, produkowane są wysoce precyzyjne części dla przemysłu zegarmistrzowskiego lub wykonywane są systemy monitorowania poziomu napełnienia zbiorników statków. Dzięki rozwojowi narzędzi do produkcji tłoczonych i formowanych elementów dla przemysłu maszyn do dziania oraz dla producenta silników elektrycznych, firma zdobywa nowych klientów. Dzięki sprytnej rozbudowie i niezawodnej produkcji powstają długotrwałe relacje biznesowe, które trwają do dziś.

Nowe doznania dźwiękowe dla trąbek, puzonów i innych instrumentów

Jednak kto teraz myśli, że szwajcarscy inżynierowie skupiają się wyłącznie na swoich branżach, ten się myli. Wręcz przeciwnie, w 2011 roku zaczyna się historia sukcesu o zupełnie innym charakterze, w branży, którą nikt raczej nie kojarzyłby od razu z kompozytami włóknistymi. Dla daCarbo AG Nägeli Swiss AG produkuje osłony dźwiękowe do trąbek, puzonów i rogu oraz S-kształtne elementy do saksofonów. W tym przypadku materiały kompozytowe włókniste wykorzystują kilka swoich mocnych stron. Elementy można projektować z dużą swobodą. Węgiel wzmacnia zachowanie instrumentów podczas drgań, uniemożliwiając powstawanie energii tracących drgań. Również tutaj chodzi o oszczędność siły. Muzycy jazzowi i koncertowi z całego świata zachwycają się instrumentami dętymi o czarno-złotym wyglądzie. „Kto raz je wypróbował, nie chce się z nimi rozstawać”, opowiada Christoph Nägeli.

Rewolucyjne metody i nagroda za innowacyjność

Jednak także tradycyjny rynek nadal korzysta z doświadczenia ekspertów w dziedzinie materiałów kompozytowych, ponieważ Nägeli Swiss AG w 2019 roku wprowadza rewolucywną metodę produkcji aCC (automated-Composite-Compression). Polega ona na prasowaniu włókienek do skomplikowanych, trójwymiarowych elementów z niemal dowolną geometrią, w dużych seriach. To otwiera nieznane dotąd możliwości lekkiego budownictwa. Nowo opracowany i wyprodukowany tą metodą seryjny element otrzymuje na Swiss Plastics Expo 2020 w Lucernie nagrodę publiczności jako najbardziej lubiany produkt prezentowany na wystawie. Nagrodą jest klin podkładowy „Chock MAX” z włókien węglowych do samolotów do 350 ton. Produkt, który Nägeli produkuje dla ALPHACHOCKS, jest bardzo lekki, absolutnie wytrzymały i można go złożyć pod kołem, co umożliwia jego łatwe usunięcie przy minimalnym nakładzie siły. Nägeli produkuje to opatentowane seryjne rozwiązanie w nowej metodzie aCC. I tak firma jest dumna z różnorodnych kompetencji, które zdobyła w ciągu ostatnich dekad.