Normes pour la sensorique en environnement stérile

Les médicaments stériles et dispositifs médicaux doivent être emballés sans contamination, les exigences concernant la stérilisation des composants étant régies par la directive EU-GMP. L’obligation de stérilisation concerne, avec l’annexe 1 mise à jour depuis fin août 2024, non seulement les parties en contact direct et indirect avec le produit, mais aussi tous les composants considérés comme « interrompant le First-Air » – par exemple, capteurs ou réflecteurs situés au-dessus des composants stériles. Selon le type de capteur, différentes problématiques et opportunités se présentent en ce qui concerne leur utilisation dans la fabrication et l’emballage pharmaceutiques.

Exigences renforcées

La production et l’emballage de médicaments stériles doivent respecter des exigences strictes, car même de petites erreurs peuvent compromettre la sécurité des patients. Avec la révision actuelle de l’annexe 1 « Guide de fabrication des médicaments stériles » de la directive EU-GMP, ces exigences sont encore renforcées. L’annexe 1 mentionne pour la première fois la stérilisation des parties « interrompant le First Air » : l’air filtré doit atteindre le produit pharmaceutique et les pièces de machine en contact avec le produit sans interruption, car toute interruption par des composants peut représenter un risque de contamination. Les composants qui interrompent le flux d’air doivent donc être retirés ou – si cela n’est pas possible – conçus de manière à pouvoir être stérilisés. Jusqu’à présent, pour les capteurs et réflecteurs installés de manière à interrompre le First Air, une décontamination suffisait, par exemple un nettoyage superficiel avec un désinfectant ou de la vapeur de H₂O₂ (peroxyde d’hydrogène vaporisé ; Vaporized Hydrogen Peroxide, VHP). L’annexe 1 « Guide de fabrication des médicaments stériles » exige désormais que ces composants soient également traités par des procédés de stérilisation validés et pénétrants (par exemple, autoclave). Cela augmente la charge de travail pour la technique, la documentation et la surveillance. Ce rapport technologique explique les impacts sur la détection et comment les entreprises peuvent mettre en pratique ces nouvelles exigences.

Annexe 1 : Aperçu des changements importants

1. La stérilisation devient plus stricte : Le terme « stérilisation » est défini de manière plus précise : toutes les opérations de désinfection ou de décontamination ne comptent pas comme une stérilisation. À la place, des procédés stériles sont requis (absence de micro-organismes vivants détectables). Pour les pièces en contact indirect ou interrompant le First Air, il faut les traiter comme des pièces en contact direct si elles font partie de l’environnement critique stérile.

2. Obligation de stérilisation pénétrante pour toutes les pièces en contact : Il ne suffit plus de stériliser uniquement les pièces en contact direct ou indirect avec le produit. La nouveauté : cela concerne également les pièces en contact interrompant le First Air. Il s’agit de pièces en contact indirect pouvant interrompre le flux d’air – cela concerne des composants situés au-dessus des composants et produits stériles, comme les capteurs. Une exception est possible si une analyse de risque dans le cadre de la stratégie de contrôle de la contamination (Contamination Control Strategy, CCS) montre que le nettoyage ou la décontamination sont suffisants et qu’il n’y a pas de risque de contamination.

3. Exigences accrues pour la méthode de stérilisation : La stérilisation doit être validée. Pour les pièces en contact indirect ou interrompant le First Air, le procédé doit être équivalent aux méthodes acceptées pour le contact direct – par exemple, procédés de stérilisation pénétrants comme l’autoclave, la chaleur humide ou sèche, la gamma-irradiation ou l’éthylène oxydé. Les pièces en contact direct ou indirect, ainsi que celles interrompant le First Air, sont classées comme « surfaces critiques » selon l’annexe 1 et doivent donc être stérilisées. La décontamination de surface, les procédés à base de VHP ou la désinfection à la vapeur ne sont autorisés que si des preuves ou analyses de risque démontrent que ces méthodes suffisent. Les procédés à base de VHP sont généralement considérés comme une décontamination et non comme une stérilisation, notamment pour les surfaces fermées ou difficilement accessibles.

4. Analyse de risque et documentation plus approfondies : Il faut documenter pourquoi et comment les pièces en contact indirect sont stérilisées. L’évaluation des risques doit montrer à quel point le contact est critique et quel impact il a sur la stérilité du produit. De plus, les exigences en matière de contrôle et de surveillance augmentent – notamment lors de la maintenance ou des réparations.

Stratégie de contrôle de la contamination requise

La version contraignante de l’annexe 1 de la directive EU-GMP, depuis août 2024, exige pour la première fois une stratégie globale de contrôle de la contamination (Contamination Control Strategy, CCS) englobant tous les domaines de la production – des matières premières à l’emballage. Il s’agit d’un document qui considère de manière globale et basée sur le risque tous les risques de contamination. Les entreprises doivent évaluer le risque que, même sans contact direct avec le produit, un composant puisse représenter une menace de contamination. Selon l’évaluation des risques, il faut soit procéder à une stérilisation validée, soit fournir une justification claire expliquant pourquoi le nettoyage ou la décontamination suffisent. Cette évaluation et les mesures prises doivent être documentées de manière exhaustive et vérifiées régulièrement. Sur le plan technologique, cela signifie que non seulement les équipements de production classiques, mais aussi la capteurs, l’automatisation et les interfaces numériques deviennent plus importants. Les pièces interrompant le First Air (par exemple, capteurs, réflecteurs,…) sont désormais considérées comme des sources potentielles de contamination. Cela augmente les exigences concernant la sélection, l’intégration et la validation de ces composants.

Contact direct vs. contact indirect vs. interruption du First Air

L’annexe 1 GMP réglemente les exigences en matière de nettoyage, de stérilisation et de surveillance des différents composants en contact. Le contact direct avec le produit est considéré lorsqu’un composant touche directement le produit – par exemple, les aiguilles de remplissage, l’intérieur des tubulures ou les outils de mélange. Ces pièces doivent toujours être stériles, car elles pourraient introduire directement des contaminations dans le produit.

En revanche, le contact indirect signifie qu’un composant ne touche pas directement le produit, mais que des composants ultérieurs entrent en contact avec le produit (par exemple, un couvercle, un bouchon,…).

Une pièce est considérée comme interrompant le First Air si elle ne touche pas directement le produit, mais se trouve dans la zone d’aspiration du « First Air ». La contamination peut se produire par l’air, les particules, les gouttelettes ou par proximité avec des surfaces de produit ouvertes. Par exemple, des pinces, supports ou caméras situés au-dessus de la ligne de remplissage. Ces composants doivent également être stérilisés.

Importance pour la détection sensorielle

La position et la conception des capteurs et réflecteurs jouent un rôle déterminant pour respecter les nouvelles exigences de l’annexe 1. Les capteurs ou réflecteurs placés au-dessus du produit sont considérés comme des pièces en contact interrompant le First Air. Leur stérilisation par SIP (Stérilisation sur place) ou autoclave est requise. En pratique, des capteurs à ultrasons pour la mesure du niveau ou des barrières à réflexion optique avec réflecteur au-dessus du produit ont été couramment utilisés, car ils offrent les portées nécessaires. Ces solutions sont désormais problématiques : les réflecteurs et capteurs à ultrasons ne résistent souvent pas aux températures et conditions de la stérilisation. Même si leur conception technique permet la stérilisation, cela entraînerait une charge supplémentaire importante – il faudrait retirer ces capteurs et réflecteurs pour l’autoclave.

Capteurs ToF hygiéniques en réponse à l’annexe 1

Les capteurs optiques modernes basés sur la technologie ToF (Time-of-Flight), comme le ODT53CL1-2M de Leuze, offrent des avantages décisifs en lien avec l’annexe 1 : grâce à leur grande portée et à leur comportement de détection stable sur diverses surfaces d’objets sous différents angles, ils peuvent être montés latéralement ou en dessous du produit et à distance importante. Ils n’ont ainsi aucun contact direct, indirect ou d’interruption du First Air avec le produit stérile qu’ils détectent – par exemple, un bouchon – et n’ont donc pas besoin d’être stérilisés. Leur conception compacte, comme celle des séries 53C et 55C en boîtier en acier inoxydable, est également un avantage, car les installations pharmaceutiques disposent souvent de peu d’espace. Si ces capteurs permettent une analyse des mesures via IO-Link, les exploitants bénéficient aussi de données de processus supplémentaires, facilitant le contrôle et la preuve conformément à l’annexe 1.

Conclusion

Les nouvelles exigences de l’annexe 1 rendent indispensable une sélection et une intégration réfléchies de la capteurs. Les capteurs en acier inoxydable, hygiéniques et modulables de Leuze vous aident à respecter ces exigences de manière sûre et efficace. Nos experts vous conseillent volontiers et trouvent avec vous la solution adaptée pour une sécurité maximale du processus et la conformité.

Source : EudraLex - Volume 4 - Bonnes pratiques de fabrication (BPF)