Normas para sensores en entornos estériles

Los medicamentos estériles y los dispositivos médicos deben ser empaquetados sin contaminación, los requisitos para la esterilización de los componentes están regulados por la directiva EU-GMP. La obligación de esterilización afecta, con el anexo 1 actualizado desde finales de agosto de 2024, no solo a las partes que entran en contacto directo e indirecto con el producto, sino también a todos los componentes que se consideran «que interrumpen el primer aire» — por ejemplo, sensores o reflectores situados por encima de los componentes estériles. Dependiendo del tipo de sensor, surgen diferentes desafíos y oportunidades en relación con su uso en la producción y el envasado farmacéutico.

Requisitos más estrictos

En la producción y el envasado de medicamentos estériles se aplican requisitos estrictos, ya que incluso pequeños errores pueden poner en peligro la seguridad de los pacientes. Con la revisión actual del anexo 1 «Directriz sobre la fabricación de productos medicinales estériles» de la directiva EU-GMP, estos requisitos se han endurecido aún más. El anexo 1 menciona por primera vez la esterilización de las partes que interrumpen el «primer aire»: el aire filtrado debe llegar sin interrupciones al producto farmacéutico y a las partes de la máquina que entran en contacto con el producto, ya que cualquier interrupción por componentes puede representar un riesgo de contaminación. Por lo tanto, los componentes que interrumpen el flujo de aire deben ser eliminados o, si no es posible, diseñados de modo que puedan ser esterilizados. Hasta ahora, para sensores y reflectores instalados que interrumpen el primer aire, era suficiente con una descontaminación superficial, mediante desinfectantes o vapor de H₂O₂ (peróxido de hidrógeno en vapor; Vaporized Hydrogen Peroxide, VHP). El anexo 1 «Directriz sobre la fabricación de productos medicinales estériles» exige que estos componentes también sean tratados con procedimientos de esterilización penetrantes validados (por ejemplo, autoclaves). Esto aumenta la carga de trabajo en términos de tecnología, documentación y supervisión. Este informe técnico explica los efectos en la sensórica y cómo las empresas pueden implementar las nuevas directrices en la práctica.

Anexo 1: Resumen de cambios importantes

1. La esterilización se aplica de manera más estrictaEl término «esterilización» se define de manera más estricta: no toda desinfección o descontaminación cuenta como esterilización. En cambio, se requieren procedimientos estériles (ausencia comprobada de microorganismos vivos). Para las partes en contacto indirecto y que interrumpen el primer aire, se aplica: deben tratarse como partes de contacto directo si forman parte del entorno crítico estéril.

2. Obligación de esterilización penetrante de todas las partes en contactoNo solo las partes que entran en contacto directo o indirecto con el producto deben ser esterilizadas. Lo nuevo es que esto también se aplica a las partes que interrumpen el primer aire. Son partes de contacto indirecto que pueden interrumpir el flujo de aire, como componentes situados por encima de los componentes y productos estériles, por ejemplo, sensores. Se puede hacer una excepción si un análisis de riesgos, en el marco de la Estrategia de Control de Contaminación (Contamination Control Strategy, CCS), demuestra que la limpieza o descontaminación son suficientes y no existe riesgo de contaminación.

3. Requisitos más estrictos para el método de esterilizaciónLa esterilización debe estar validada. Para las partes en contacto indirecto y que interrumpen el primer aire, se exige que el método sea equivalente a los métodos aceptados para las partes en contacto directo — como procedimientos penetrantes de esterilización, autoclaves, calor húmedo o seco, radiación gamma o óxido de etileno. Las partes en contacto directo e indirecto, así como los componentes que interrumpen el primer aire, se consideran «superficies críticas» y deben ser esterilizadas según el anexo 1. La descontaminación superficial, los procedimientos basados en VHP o la desinfección con vapor solo son aceptables si se demuestra mediante pruebas o análisis de riesgos que estos métodos son suficientes. Los procedimientos basados en VHP generalmente se consideran descontaminación y no esterilización, especialmente en superficies cerradas o de difícil acceso.

4. Análisis de riesgos y documentación más exhaustivosSe debe documentar por qué y cómo se esterilizan las partes en contacto indirecto. La evaluación de riesgos debe mostrar qué tan crítico es el contacto y qué impacto tiene en la esterilidad del producto. Además, aumentan los requisitos en control y monitoreo, especialmente durante mantenimiento o reparaciones.

Se exige una estrategia de control de contaminación

La versión vinculante del anexo 1 de la directiva EU-GMP, vigente desde agosto de 2024, requiere por primera vez una estrategia integral de control de contaminación (Contamination Control Strategy, CCS) que abarque todas las áreas de producción, desde las materias primas hasta el envasado. Se trata de un documento que analiza de manera holística y basada en riesgos todos los riesgos de contaminación. Las empresas deben evaluar qué tan alto es el riesgo de que una pieza, incluso sin contacto directo con el producto, represente un peligro de contaminación. Según la evaluación de riesgos, debe realizarse una esterilización validada o una justificación comprensible de por qué la limpieza o descontaminación son suficientes. Esta evaluación y las medidas adoptadas deben documentarse exhaustivamente y revisarse periódicamente. Desde el punto de vista tecnológico, esto significa que no solo las instalaciones de producción tradicionales, sino también los sensores, la automatización y las interfaces digitales adquieren mayor importancia. Las partes que interrumpen el primer aire (por ejemplo, sensores, reflectores, etc.) ahora se consideran potenciales fuentes de contaminación. Esto aumenta los requisitos para la selección, integración y validación de estos componentes.

Contacto indirecto vs. contacto directo vs. que interrumpe el primer aire

El anexo GMP 1 regula los requisitos para la limpieza, esterilización y supervisión de diferentes partes en contacto. Se considera contacto directo si un componente toca directamente el producto, por ejemplo, agujas de llenado, las caras internas de las mangueras o los mezcladores. Estas partes deben ser siempre esterilizadas, ya que podrían introducir contaminación directamente en el producto.

En cambio, el contacto indirecto significa que un componente no toca directamente el producto, pero otros componentes que sí lo hacen (por ejemplo, tapas, tapones, etc.).

Una componente se considera que interrumpe el primer aire si no toca directamente el producto, pero está en la vía de entrada del «primer aire». La contaminación puede ocurrir a través del aire, partículas, gotas o por proximidad a superficies abiertas del producto. Ejemplos son los agarres, soportes o cámaras situadas sobre la línea de llenado. Estos componentes también deben ser esterilizados.

Importancia para la sensórica utilizada

La posición y el diseño de sensores y reflectores son fundamentales para cumplir con los nuevos requisitos del anexo 1. Los sensores o reflectores situados por encima del producto se consideran partes en contacto que interrumpen el primer aire. Para ellos, se requiere esterilización mediante SIP (esterilización en sitio) o autoclave. En la práctica, hasta ahora se han utilizado frecuentemente sensores ultrasónicos para medición de nivel y barreras de reflexión con reflector sobre el producto, ya que ofrecen el alcance necesario. Sin embargo, estas soluciones ahora son problemáticas: los reflectores y sensores ultrasónicos no soportan bien las altas temperaturas y condiciones de la esterilización. Incluso si técnicamente son aptos para esterilización, esto implicaría un esfuerzo adicional considerable: los sensores y reflectores tendrían que ser desmontados para el autoclave.

Sensores higiénicos de Tiempo de Vuelo (ToF) como respuesta al anexo 1

Los sensores ópticos modernos basados en ToF (Time-of-Flight), como el ODT53CL1-2M de Leuze, ofrecen ventajas decisivas respecto al anexo 1: gracias a su gran alcance y comportamiento de detección estable en diferentes superficies de objetos, pueden montarse lateralmente o por debajo del producto y a gran distancia. De este modo, no tienen contacto directo, indirecto ni que interrumpe el primer aire con el producto estéril que detectan — por ejemplo, un tapón — y por lo tanto no necesitan ser esterilizados. Su diseño compacto, como en las series de sensores 53C y 55C en carcasa de acero inoxidable, también es una ventaja, ya que en instalaciones farmacéuticas a menudo hay poco espacio disponible. Si los sensores permiten la evaluación de datos mediante IO-Link, los operadores también se benefician de datos adicionales del proceso, facilitando el control y las pruebas en línea con lo establecido en el anexo 1.

Conclusión

Los nuevos requisitos del anexo 1 hacen imprescindible una selección e integración cuidadosa de la sensórica. Los sensores de acero inoxidable, higiénicos y de montaje flexible de Leuze le ayudan a cumplir las directrices de forma segura y eficiente. Nuestros expertos le asesoran gustosamente y encuentran la solución adecuada para máxima seguridad del proceso y cumplimiento normativo.

Fuente: EudraLex - Volumen 4 - Directrices de Buenas Prácticas de Fabricación (GMP)