Standard per la sensoristica in ambienti sterili

Farmaci sterili e dispositivi medici devono essere confezionati senza contaminazioni, i requisiti per la sterilizzazione delle componenti sono regolamentati dalla direttiva EU-GMP. L'obbligo di sterilizzazione riguarda, con l'aggiornato Allegato 1, dalla fine di agosto 2024, non solo le parti che entrano in contatto diretto e indiretto con il prodotto, ma anche tutte le componenti considerate "First-Air-interrupting" – come sensori o riflettori situati sopra le componenti sterili. A seconda del tipo di sensore, si presentano diverse sfide e opportunità riguardo all'impiego nella produzione e confezionamento farmaceutico.

Requisiti più severi

Per la produzione e il confezionamento di farmaci sterili si applicano requisiti rigorosi, poiché anche piccoli errori possono mettere a rischio la sicurezza dei pazienti. Con la revisione attuale dell'Allegato 1 "Linee guida sulla produzione di medicinali sterili" della direttiva EU-GMP, tali requisiti sono stati ulteriormente inaspriti. L'Allegato 1 menziona per la prima volta la sterilizzazione delle parti che interrompono il "First Air": l'aria filtrata deve raggiungere il prodotto farmaceutico e le parti della macchina che entrano in contatto con il prodotto senza interruzioni, poiché ogni interruzione da parte di componenti può rappresentare un rischio di contaminazione. Le componenti che interrompono il flusso d'aria devono essere rimosse o, se ciò non è possibile, progettate in modo da poter essere sterilizzate. Fino ad ora, per sensori e riflettori installati come "First-Air-interrupting" era sufficiente una decontaminazione superficiale, ad esempio con disinfettanti o vapore di H₂O₂ (perossido di idrogeno vaporizzato; Vaporized Hydrogen Peroxide, VHP). L'Allegato 1 "Linee guida sulla produzione di medicinali sterili" richiede che anche queste componenti siano trattate con procedure di sterilizzazione validate e penetranti (ad esempio autoclave). Ciò aumenta gli sforzi in termini di tecnologia, documentazione e monitoraggio. Questo rapporto tecnico illustra gli impatti sulla sensoristica e come le aziende possano implementare le nuove disposizioni nella pratica.

Allegato 1: principali modifiche in sintesi

1. La sterilizzazione viene gestita in modo più rigorosoIl termine "Sterilizzazione" viene definito più strettamente: non ogni decontaminazione o disinfezione è considerata sterilizzazione. Sono richiesti procedure sterili (assenza di microrganismi viventi rilevabili). Per le parti di contatto indirette e che interrompono il First-Air valgono le stesse regole delle parti di contatto diretto, se fanno parte dell'ambiente sterile critico.

2. Obbligo di sterilizzazione penetrante di tutte le parti di contattoNon solo le parti che entrano in contatto diretto e indiretto con il prodotto devono essere sterilizzate. La novità è che ora questo vale anche per le parti di contatto che interrompono il First-Air. Si tratta di parti di contatto indirette che possono interrompere il flusso d'aria – come componenti sopra le parti sterili e i prodotti, ad esempio sensori. È possibile un'eccezione se un'analisi del rischio nel quadro della Contamination Control Strategy (CCS) dimostra che la pulizia o la decontaminazione sono sufficienti e non sussiste rischio di contaminazione.

3. Requisiti più elevati per il metodo di sterilizzazioneLa sterilizzazione deve essere validata. Per le parti di contatto indirette e che interrompono il First-Air vale: il metodo deve essere equivalente alle metodologie accettate per le parti di contatto diretto – come ad esempio sterilizzazioni penetranti quali autoclave, calore umido o secco, raggi gamma o etilene ossido. Le parti di contatto diretto e indiretto, così come i componenti che interrompono il First-Air, sono classificati come "superfici critiche" ("critical surfaces") secondo l'Allegato 1 e devono essere sterilizzati. La decontaminazione superficiale, i metodi a base di VHP o la disinfezione a vapore sono consentiti solo se supportati da prove o analisi di rischio che dimostrino la loro efficacia. I metodi a base di VHP sono generalmente considerati decontaminazione e non sterilizzazione, specialmente su superfici chiuse o di difficile accesso.

4. Analisi del rischio più approfondite e documentazione Deve essere documentato perché e come vengono sterilizzate le parti di contatto indirette. La valutazione del rischio deve mostrare quanto il contatto sia critico e quale impatto abbia sulla sterilità del prodotto. Inoltre, aumentano i requisiti di controllo e monitoraggio – specialmente durante manutenzione o riparazioni.

Richiesta di strategia di controllo della contaminazione

La versione dell'Allegato 1 della direttiva EU-GMP, obbligatoria dal agosto 2024, richiede per la prima volta una strategia completa di controllo della contaminazione (Contamination Control Strategy; CCS), che coinvolga tutte le fasi della produzione – dai materiali di base al confezionamento. Si tratta di un documento che valuta in modo olistico e basato sul rischio tutti i rischi di contaminazione. Le aziende devono valutare quanto sia probabile che un componente – anche senza contatto diretto con il prodotto – possa rappresentare un rischio di contaminazione. A seconda della valutazione del rischio, deve essere effettuata una sterilizzazione validata o fornita una motivazione plausibile sul motivo per cui la pulizia o la decontaminazione siano sufficienti. Questa valutazione e le misure adottate devono essere documentate in modo completo e soggette a controlli periodici. In termini tecnologici, ciò significa che non solo gli impianti di produzione tradizionali, ma anche sensori, automazione e interfacce digitali assumono un ruolo più centrale. Le parti che interrompono il First-Air (ad esempio sensori, riflettori,…) sono ora considerate potenziali fonti di contaminazione. Di conseguenza, aumentano i requisiti per la selezione, integrazione e validazione di queste componenti.

Contatto indiretto vs. diretto vs. che interrompe il First Air

GMP Allegato 1 regola i requisiti per la pulizia, sterilizzazione e monitoraggio di diversi tipi di contatto. Un contatto diretto con il prodotto si verifica quando un componente tocca direttamente il prodotto – ad esempio aghi di riempimento, superfici interne di tubi o strumenti di miscelazione. Questi componenti devono essere sempre sterili, perché potrebbero introdurre contaminazioni direttamente nel prodotto.

Per contro, il contatto indiretto significa che un componente non tocca direttamente il prodotto, ma altre parti che successivamente entrano in contatto con il prodotto (ad esempio tappi, coperchi,…).

Una componente viene classificata come "First-Air-interrupting" se non tocca direttamente il prodotto, ma si trova nel percorso di aspirazione del "First-Air". La contaminazione può avvenire tramite aria, particelle, gocce o vicinanza a superfici di prodotto aperte. Esempi sono pinze, supporti o telecamere sopra la linea di riempimento. Anche queste componenti devono essere sterilizzate.

Implicazioni per la sensoristica utilizzata

La posizione e il design di sensori e riflettori sono fondamentali per rispettare i nuovi requisiti dell'Allegato 1. Sensori o riflettori installati sopra il prodotto sono considerati parti di contatto che interrompono il First-Air. Per loro è obbligatoria una sterilizzazione tramite SIP (Sterilizzazione in sito) o autoclave. In passato, si utilizzavano spesso sensori a ultrasuoni per la misurazione del livello e barriere di riflessione con riflettore sopra il prodotto, perché offrivano le portate necessarie. Queste soluzioni sono ora critiche: i riflettori e i sensori a ultrasuoni spesso non sopportano le alte temperature e le condizioni della sterilizzazione. Anche se tecnicamente idonei, comporterebbero un notevole sforzo: i sensori e i riflettori dovrebbero essere rimossi per l'autoclave.

Sensori ToF igienici come risposta all'Allegato 1

Sensoristica ottica moderna basata su ToF (Time-of-Flight), come l’ODT53CL1-2M di Leuze, offre vantaggi decisivi in relazione all'Allegato 1: grazie a grandi portate e a un comportamento di rilevamento stabile di superfici di oggetti diverse anche a angoli vari, questi sensori possono essere montati lateralmente o sotto il prodotto e a grande distanza. In questo modo, non hanno contatto diretto, indiretto o che interrompe il First-Air con il prodotto sterile che rilevano – ad esempio un tappo – e quindi non devono essere sterilizzati. La forma compatta, come quella delle serie di sensori 53C e 55C in custodia in acciaio inossidabile, è un ulteriore vantaggio, poiché negli impianti farmaceutici spesso lo spazio è limitato. Se i sensori consentono l’analisi dei valori di misura tramite IO-Link, gli operatori beneficiano anche di dati di processo aggiuntivi, facilitando controlli e prove conformi all'Allegato 1.

Conclusioni

Le nuove disposizioni dell'Allegato 1 rendono indispensabile una scelta e un'integrazione accurata della sensoristica. Sensori in acciaio inossidabile, igienici e facilmente montabili, di Leuze, supportano nell’attuazione sicura ed efficiente delle normative. I nostri esperti sono a disposizione per consulenze e per trovare insieme la soluzione più adatta per massimizzare sicurezza di processo e conformità.

Fonte: EudraLex - Volume 4 - Linee guida sulla buona pratica di produzione (GMP)