LOGSOL établit des références en matière de logistique des matériaux en salle blanche

Grâce à une planification basée sur les données, LOGSOL optimise les processus sensibles de la chaîne d'approvisionnement de la microélectronique européenne. (Copyright : LOGSOL GmbH)

Im „Silicon Saxony“ entstehen nachhaltige europäische Lieferketten für Mikroelektronik. Ein führender Hersteller baut seine Kapazitäten aus und wird künftig in einem neuen Hightech-Werk fertigen. Marcel Richter und Markus Störzel von LOGSOL waren im Navigationszentrum der neuen Fabrik, dem Reinraum, im Einsatz. Die Logistik- und Fabrikplaner entwickeln mit umfangreichem Know-how seit Jahren anspruchsvolle Supply-Chain- und Produktionsprozesse, diesmal direkt in einer hochsensiblen Produktionsumgebung. Marcel Richter gefiel die Herausforderung „à prouver que nous pouvons aussi établir des normes dans des environnements critiques“.

Phase I : Analyse de plus de 10 000 données de mouvements de matériaux

Dans ce contexte, Markus Störzel esquisse la tâche exigeante : « La majorité des activités manuelles liées à l’approvisionnement en pièces détachées des machines devait être modernisée et optimisée. » Une solution innovante était recherchée, capable de gérer et d’automatiser le transport de matériaux pour le processus de maintenance. Jusqu’à présent, les employés transportaient manuellement les pièces à travers des sas de matériaux dans les « halls sacrés » et les acheminaient vers les équipements. Inversement, les pièces démontées étaient ramenées pour être traitées.

En janvier 2025, les logisticiens et planificateurs d’usine de LOGSOL commencent la collecte et l’analyse des données. Le défi consiste à s’immerger dans les volumes de données et à identifier les dépendances. Pendant deux mois, Marcel Richter et Markus Störzel examinent des listes Excel contenant plus de 10 000 données de mouvements de matériaux, accompagnés de nombreux échanges avec différents départements. « Il était important de ne laisser personne de côté, de faire participer tout le monde », explique Markus Störzel. Étant donné que les zones à planifier ne sont pas encore toutes construites, LOGSOL doit « remettre en question et fusionner différentes concepts ».

Phase II : Élaboration d’un modèle économique pour les AGV en tant que technologie privilégiée

Les véhicules de transport sans conducteur (Automated Guided Vehicles, AGV) se révèlent comme la technologie privilégiée. Lors de la comparaison finale des variantes, l’équipe LOGSOL évalue trois concepts, y compris des alternatives manuelles, et crée un modèle de business case intégrant différents facteurs d’influence. Les spécialistes démontrent au cours du projet que les AGV offrent des avantages significatifs en termes de coûts. Parmi les défis encore à résoudre figurent notamment la largeur des voies dans le Reinraum.

La collaboration avec LOGSOL a apporté au client beaucoup de clarté et de transparence. Face à une problématique complexe, il s’est avéré très judicieux pour l’entreprise de faire appel à une expertise externe approfondie ciblée sur le processus. Grâce à leur calcul précis de rentabilité, les planificateurs logistiques contribuent de manière décisive à la stratégie de localisation du fabricant en Saxe.