Logistique précise pour les préparations pharmaceutiques

Le HRL est directement relié au bâtiment de production et s'intègre harmonieusement dans le paysage malgré une hauteur d'environ 38 mètres. (Copyright I. Scheffler)

Les RBG de la série MASTer de Stöcklin Logistik AG prennent en charge les palettes des voies secondaires dans la zone HRL. (Copyright I. Scheffler)

À l'occasion des cérémonies d'ouverture du 27 avril 2015, les drapeaux ont été hissés. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Les lignes de conditionnement sont équipées de trois postes, chacun comprenant six buffers ou stations de dépose, conçus sous forme de bandes transporteuses à rouleaux inclinés. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Les portes rapides servent de sas climatique et empêchent les personnes non autorisées d'entrer dans l'entrepôt. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Sur les lignes de transport installées au rez-de-chaussée (RC), les marchandises sont acheminées soit directement vers le stock à haute capacité (SHC), soit d'abord vers le stockage manuel. (Copyright I. Scheffler)

Pour des raisons d'hygiène, le matériel de changement de palettes déplace la marchandise à stocker d'une palette en bois à une palette en aluminium. (Copyright I. Scheffler)

Pour la EVER Pharma Jena GmbH, Stöcklin Logistik AG a réalisé un nouveau centre de stockage à haute capacité entièrement automatisé, qui doit à l'avenir servir de centre névralgique logistique et soutenir l'expansion du groupe pharmaceutique opérant à l'international. La mise en service a nécessité, en plus de l'intégration des éléments intralogistiques, la validation et l'audit conformément aux normes GDP du système de gestion d'entrepôt.

Au total, environ 20 millions d'euros ont été investis par la EVER Pharma Jena GmbH dans la construction d'un nouveau bâtiment de production ainsi que d'un centre de stockage automatisé. Ce projet de nouvelle construction constitue une étape clé dans la mise en œuvre d'un plan directeur, qui prévoit la fusion des capacités de fabrication et de logistique sur le site récemment développé de Jena Lobeda. « Avec cet investissement au plus haut niveau technologique, nous poursuivons notre expansion dans le domaine de la fabrication parentérale de médicaments pour les marchés mondiaux », a souligné le Dr Friedrich Hillebrand, propriétaire du groupe autrichien EVER Pharma, lors des cérémonies d'ouverture le 27 avril 2015.

La filiale allemande du groupe pharmaceutique international emploie environ 280 collaborateurs dans la ville universitaire de Thuringe. Elle est spécialisée dans le développement, la fabrication et la conditionnement de formes pharmaceutiques stériles, qui contribuent à améliorer le bien-être et la qualité de vie des patients – notamment chez les personnes après un AVC, atteintes de démence ou de traumatismes crâniens. La capacité de production atteint jusqu'à 130 millions d'unités par an. EVER Pharma est certifiée selon les réglementations EU GMP, la « Bonne Pratique de Fabrication », qui exige des normes de qualité très strictes et suppose des processus de production parfaitement coordonnés, surveillés de manière rigoureuse, en salles blanches.

Fonctionnalité rencontre esthétique et durabilité

Après près de deux ans de travaux, le nouveau site central de production et de logistique de Jena GmbH a été officiellement livré à ses destinataires fin avril 2015. Quelques mois auparavant, les responsables du projet avaient déjà reçu une distinction, à savoir le « Prix spécial Énergie » du prix Fassaden de Jena. La conception de la façade du bâtiment de production, associée à l'efficacité énergétique obtenue, a été récompensée. Le centre de stockage à haute capacité est directement relié à cette structure et s'intègre harmonieusement dans le paysage malgré une hauteur d'environ 38 mètres. La raison en est une conception de couleurs inhabituelle, où l'intensité des couleurs diminue vers le haut. Selon l'architecte responsable, le cabinet Heene + Pöbst, l'effet recherché est que la limite supérieure du bâtiment de stockage se fond visuellement dans le ciel, indépendamment des conditions météorologiques et de la lumière.

Les processus à l'intérieur de cette nouvelle référence sont également en harmonie. La responsabilité revient ici au fournisseur suisse intralogistique Stöcklin Logistik AG. Les travaux à réaliser comprenaient la structure en acier pour la construction des rayonnages, le système de convoyage pour palettes, trois robots de stockage entièrement automatiques, un nouveau système de gestion d'entrepôt incluant un calculateur de flux de matériaux et une visualisation, ainsi que des équipements tels que rayonnages, filmiseurs de palettes et changeurs de palettes pour les zones manuelles, sans oublier des mesures supplémentaires pour assurer une protection incendie adéquate.

Lors de la mise en œuvre, des exigences particulières en matière de température ont également été prises en compte, notamment pour le stockage de produits pharmaceutiques sensibles. « Nous avons opté pour un refroidissement passif », explique le Dr Adalbert Lembcke, directeur général de la EVER Pharma Jena GmbH. « À cette fin, la cuve en béton du centre de stockage à haute capacité a été encastrée à une profondeur de six mètres dans le sol, permettant d'utiliser la fraîcheur ici présente en combinaison avec d'autres mesures climatiques. »

Changeur de palettes comme élément central du flux de matières

Les marchandises à réception sont généralement livrées sur des palettes Euro et placées par les employés sur la ligne de convoyage. Ces chargeurs sont enregistrés à l'aide d'un scanner manuel et transmis directement au système de gestion d'entrepôt (SGE). Étant donné que, pour des raisons d'hygiène, l'utilisation de palettes en bois n'est pas autorisée dans le circuit principal – elles sont donc dirigées vers un changeur de palettes. Ce dernier reçoit d'abord une palette en aluminium vide, suivie d'une palette en bois chargée. La procédure de transfert est déclenchée lorsque deux lames mobiles se ferment au-dessus de la palette cible, formant ainsi une surface de glissement optimale. Le moteur électrique est activé via la commande, ce qui permet d'enfermer la lot de marchandises de trois côtés et de le faire glisser en douceur vers la position de dépose.

Un distributeur de palettes est disponible aussi bien pour les palettes en bois que pour celles en aluminium vides. Un tel collecteur peut accueillir jusqu'à 12 chargeurs simultanément. Lorsqu'il atteint ce nombre, après une vérification de la hauteur, la pile de palettes est automatiquement transportée vers la zone de déchargement. Dès que le distributeur est vide, une nouvelle pile de palettes est introduite. L'identification des palettes en aluminium, qui forment désormais avec la marchandise une unité de chargement, se fait par lecture des étiquettes à code-barres fixées au centre de la palette, à l'aide de scanners fixes intégrés dans la ligne de convoyage. Les valeurs ainsi déterminées sont transmises au calculateur de flux de matériaux (MFR) via la commande.

Les marchandises sont acheminées via les lignes de convoyage installées au rez-de-chaussée (RD) soit directement vers le centre de stockage à haute capacité (HRL), soit d'abord vers la zone dite « main d'œuvre ». Dans cette zone, les palettes sont manuellement stockées ou déstockées à l'aide de transpalettes. Un poste de préparation de commandes équipé d'une table élévatrice à ciseaux facilite la procédure de déchargement et rend le poste de travail aussi ergonomique que possible.

Dynamisme et sécurité dans le centre de stockage pharmaceutique

Le centre de stockage à trois allées, construit au niveau -5,0 mètres, est conçu pour un stockage en profondeur simple et offre de la place pour environ 5 200 palettes en aluminium (1 250 x 850 mm – LxB) avec un poids total admissible jusqu'à 800 kilogrammes. Les trois robots de stockage entièrement automatiques (RBG) de la série MASTer de Stöcklin Logistik AG prennent en charge la récupération des palettes depuis les voies d'accès dans la zone de pré-stockage. Ces appareils mono-mât de 38 mètres de haut sont équipés chacun d'une fourche télescopique comme moyen de prise de charge et se déplacent sur une longueur de 43,5 mètres.

Les opérations d'entrée et de sortie dans le HRL s'effectuent à la fois au niveau 0,00 m et à 4,50 m. À cet effet, une installation de convoyage a été installée dans la zone de rayonnage.

Les performances dynamiques des axes de déplacement et de levage ne sont pas seulement adaptées aux dimensions du stockage, mais sont également réglées par le logiciel RBG avant chaque mouvement, afin d'assurer un échange maximal d'énergie entre les axes (liaison inter-cercle). L'axe considéré comme moins critique en termes de timing est également exploité à la vitesse minimale nécessaire. En résumé, le logiciel garantit que les RBG fonctionnent toujours avec une efficacité énergétique maximale, sans affecter négativement le débit des palettes.
Une zone de sécurité incendie séparée a également été aménagée dans la zone de pré-stockage. En cas d'alarme, ces portes se ferment automatiquement. Les portes rapides empêchent l'accès non autorisé au stockage et servent également de sas climatique. Chaque ligne de convoyage dispose de sa propre porte, qui ne s'ouvre que lors du passage des palettes.

Alors que la préparation de commandes proprement dite ainsi que la sortie ou l'expédition se déroulent au rez-de-chaussée, la confection et la pré-préparation ont lieu au 1er étage. Les lignes de conditionnement sont équipées de trois stations, chacune comprenant six zones tampons ou de dépose, conçues sous forme de convoyeurs à rouleaux. Leur approvisionnement en palettes en aluminium pleine se fait via un chariot de transfert à rouleaux légèrement inclinés. Lorsque les trois stations sont approvisionnées simultanément, le chariot de transfert parcourt une distance totale de 28 mètres en 31,8 secondes. La dépose des palettes est surveillée par un capteur, permettant de transmettre directement l'information au MFR.

Qualité documentée grâce à la validation GDP

« Le véritable défi de ce projet consistait à concevoir un système de gestion d'entrepôt (SGE) conforme aux normes GDP. Cela concernait à la fois la conception, le développement et la validation », explique Oliver Vujcic, chef de projet responsable chez Stöcklin Logistik, aux côtés de Matthias Föchner et Roland Eberhard. Contexte : Les directives de la « Bonne Pratique de Fabrication », qui s'appliquent aux entreprises pharmaceutiques telles qu'EVER Pharma Jena, stipulent que la garantie de qualité des produits régulés par GMP ne se limite pas au processus de fabrication, mais couvre toute la chaîne d'approvisionnement. Ces exigences spécifiques sont également définies dans les lignes directrices GDP (« Bonne Pratique de Distribution »). Le niveau de qualité requis pour les produits doit être documenté et prouvé depuis la fabrication jusqu'au client final.

Les processus logistiques, notamment dans le domaine de la gestion des stocks, sont également concernés. « Cette sécurité quasi obligatoire tout au long de la chaîne d'approvisionnement est indispensable pour protéger les patients », indique Oliver Vujcic. « Il faut s'assurer qu'aucune influence négative ne puisse affecter les produits, au point de mettre en danger la santé des personnes. »

La mise en œuvre d’un système de gestion d'entrepôt conforme à la GDP, validé selon ses critères, implique toutefois un effort considérable. La gestion des tests constitue une partie essentielle du système de gestion de la qualité et couvre l'ensemble du processus de développement du SGE. « Avec la validation, notre objectif était que notre application réponde à tous les critères », précise Oliver Vujcic. Les objectifs fixés ont été atteints, notamment une couverture complète des exigences, une disponibilité constante des installations et une fiabilité élevée dans le fonctionnement quotidien.
« Depuis le début, nous étions convaincus d'avoir choisi le bon partenaire avec Stöcklin Logistik », résume le Dr Lembcke. « Nos attentes ont été pleinement satisfaites. À chaque étape du projet, l'équipe dirigée par Messieurs Vujcic et Föchner a montré un engagement remarquable, faisant preuve de compétence et d'expérience », ajoute le directeur général de la EVER Pharma Jena GmbH. Les bases sont ainsi posées pour la croissance et une expansion future.