Logistica precisa per preparati farmaceutici

Il HRL è direttamente collegato al tratto di produzione e, nonostante un'altezza di circa 38 metri, si integra armoniosamente nel paesaggio. (Copyright I. Scheffler)

La RBG della serie MASTer della Stöcklin Logistik AG prende i pallet dalle linee di produzione nella zona HRL. (Copyright I. Scheffler)

In occasione delle celebrazioni di apertura del 27 aprile 2015, sono state issate le bandiere. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Le linee di confezionamento sono dotate di tre stazioni, ognuna composta da sei punti di accumulo o di consegna, progettati come nastri trasportatori a rulli inclinati. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Le porte rapide fungono da barriera climatica e impediscono a persone non autorizzate di entrare nel magazzino. (Copyright Stöcklin Logistik AG)

Sulle linee di trasporto installate al piano terra (PT), le merci vengono indirizzate opzionalmente direttamente al magazzino a scaffale alto (MSA) o inizialmente al magazzino manuale. (Copyright I. Scheffler)

Per motivi igienici, con il cambio pallet, la merce da imballare viene spostata da un pallet di legno a uno di alluminio. (Copyright I. Scheffler)

Per la EVER Pharma Jena GmbH, Stöcklin Logistik AG ha realizzato un nuovo magazzino automatizzato completamente automatizzato, che in futuro fungerà da centro logistico strategico e supporterà l'espansione del gruppo farmaceutico internazionale. Prima dell'avvio, sono state integrate le componenti intralogistiche e sono state effettuate le necessarie audit e validazioni conformi alle normative GDP del sistema di gestione del magazzino.

In totale, circa 20 milioni di euro sono stati investiti dalla EVER Pharma Jena GmbH nella costruzione di un nuovo edificio di produzione e di un magazzino automatizzato. Il progetto di nuova costruzione rappresenta una tappa fondamentale nell'attuazione di un masterplan che prevedeva la fusione delle capacità di produzione e logistica nel nuovo sito di Jena Lobeda. "Con questo investimento di altissimo livello tecnologico, continuiamo a spingere la nostra espansione nel settore della produzione parenterale di medicinali per mercati globali", ha sottolineato il dottor Friedrich Hillebrand, proprietario del gruppo austriaco EVER Pharma, in occasione della cerimonia di inaugurazione il 27 aprile 2015.

La filiale tedesca del gruppo farmaceutico internazionale impiega circa 280 dipendenti nella città universitaria di Thüringia. Qui si specializzano nello sviluppo, produzione e confezionamento di forme farmaceutiche sterili, che contribuiscono a migliorare il benessere e la qualità della vita dei pazienti – in particolare di persone colpite da ictus, demenza o trauma cranico-encefalico. La capacità produttiva raggiunge fino a 130 milioni di unità all'anno. EVER Pharma è certificata secondo le normative EU GMP, "Good Manufacturing Practice", che richiedono i più elevati standard qualitativi e prevedono processi di produzione perfettamente coordinati e attentamente monitorati in ambienti a camere bianche.

Funzionalità incontra estetica e sostenibilità

Dopo quasi due anni di lavori, alla fine di aprile 2015, la nuova sede centrale di produzione e logistica di Jena GmbH è stata ufficialmente consegnata alla sua destinazione. Pochi mesi prima, i responsabili del progetto avevano già ricevuto un riconoscimento, il "Premio speciale energia" del premio alle facciate di Jena. È stato premiato il design della facciata del reparto di produzione in combinazione con l'efficienza energetica raggiunta. Il magazzino automatizzato è direttamente collegato a questa struttura e si integra armoniosamente nel paesaggio, nonostante un'altezza di circa 38 metri. La ragione è una colorazione insolita, con l'intensità del colore che diminuisce verso l'alto. L'effetto, secondo quanto affermato dallo studio di architettura responsabile Heene + Pöbst, è che il limite superiore dell'edificio del magazzino si fonde visivamente con il cielo, indipendentemente dalle condizioni meteorologiche e di luce.

Anche i processi interni di questa nuova icona sono armonicamente coordinati. Responsabile di ciò è il fornitore svizzero di intralogistica Stöcklin Logistik AG. Le opere da realizzare comprendevano la struttura in acciaio per la costruzione degli scaffali, il sistema di trasporto pallet, tre robot di magazzino completamente automatici, un nuovo sistema di gestione del magazzino (WMS) con calcolatore di flusso di materiali e visualizzazione, nonché strutture come scaffali, avvolgitori di pallet e scambiatori di pallet per le aree di stoccaggio manuale, oltre ad altre misure per garantire un'adeguata protezione antincendio.

Particolare attenzione è stata dedicata anche alle esigenze di temperatura, fondamentali per lo stoccaggio di prodotti farmaceutici sensibili. "Abbiamo optato per un raffreddamento passivo", afferma il dottor Adalbert Lembcke, amministratore delegato di EVER Pharma Jena GmbH. "A tal fine, la vasca in cemento del magazzino automatizzato è stata interrata di sei metri nel terreno, in modo che il sistema di raffreddamento qui presente possa essere utilizzato in combinazione con altre misure climatiche."

Scambiatore di pallet come elemento centrale nel flusso di materiali

Le merci da ricevere vengono generalmente consegnate su pallet Euro e posizionate dai dipendenti sulla linea di trasporto. Questi caricatori vengono rilevati tramite scanner manuale e trasmessi direttamente al sistema di gestione del magazzino (LVS). Poiché all’interno del ciclo di sistema – anche per motivi di igiene – non sono ammessi pallet in legno, questi vengono consegnati a uno scambiatore di pallet. In questo entra prima un pallet in alluminio vuoto, seguito dal pallet in legno con il carico. La procedura di scambio si avvia quando le doppie palette scorrevoli sopra il pallet di destinazione si chiudono, formando una superficie di scorrimento ottimale. Il motore elettrico viene attivato tramite il controllo, così che l’unità di carico venga circondata saldamente da tre lati e spinta delicatamente verso il basso sulla destinazione abbassata.

Sia per i pallet in legno che in alluminio vuoti è disponibile un dispensatore di pallet. Un tale raccoglitore può contenere fino a 12 caricatori contemporaneamente. Quando si raggiunge questa quantità, previa verifica dell’altezza, il mucchio di pallet viene automaticamente trasportato verso il punto di scarico. Quando il dispensatore si svuota, un nuovo mucchio di pallet viene inserito. L’identificazione dei pallet in alluminio, che ora formano con la merce un’unità di carico, avviene tramite la lettura delle etichette a codice a barre fissate al centro del pallet mediante scanner integrati nel sistema di trasporto. I valori così determinati vengono trasmessi tramite il controllo al calcolatore di flusso di materiali (MFR).

Sui percorsi di trasporto installati al piano terra (PT) vengono consegnate le merci direttamente al magazzino automatizzato (HRL) o, in prima istanza, al cosiddetto magazzino manuale. In quest’ultimo, i pallet vengono inseriti e prelevati manualmente con l’ausilio di carrelli elevatori. Qui si trova anche una postazione di preparazione ordini, dotata di un tavolo elevatore a forbice, per facilitare il processo di prelievo e rendere il luogo di lavoro il più ergonomico possibile.

Dinamismo e sicurezza nel magazzino farmaceutico automatizzato

Il magazzino automatizzato a tre corsie, costruito a livello -5,0 metri, è progettato per la conservazione a profondità singola e offre spazio per circa 5.200 pallet in alluminio (1.250 x 850 mm - LxB) con un peso totale consentito fino a 800 chilogrammi. I tre robot di magazzino completamente automatici (RBG) della serie MASTer di Stöcklin Logistik AG prelevano i pallet dalle corsie di accesso nella zona di prelievo del HRL. Questi dispositivi a torre singola, alti 38 metri, sono dotati di forche telescopiche come mezzi di presa e si muovono lungo una lunghezza di 43,5 metri.

Le operazioni di carico e scarico nel HRL avvengono sia a livello 0,00 m che a 4,50 m. A tal fine, nel settore degli scaffali è installato un sistema di trasporto a piattaforme.

I valori di prestazione dinamici degli assi di movimento e di sollevamento non sono solo adattati alle dimensioni del magazzino, ma vengono stabiliti dal software RBG prima di ogni singolo movimento, in modo da massimizzare lo scambio di energia tra gli assi (accoppiamento tra anelli). L’asse più critico dal punto di vista temporale viene inoltre azionato alla velocità strettamente necessaria. In sintesi, il software garantisce che i RBG operino sempre con la massima efficienza energetica possibile, senza influire negativamente sulla produttività dei pallet.
Nella zona di prelievo del HRL è stato inoltre istituito un settore antincendio separato. In caso di allarme, queste porte si chiudono automaticamente. Le porte a rapido movimento impediscono l’accesso non autorizzato e fungono anche da camere di circolazione dell’aria. A ciascun percorso di trasporto è riservata una porta dedicata, che si apre solo durante il passaggio dei pallet.

Mentre la preparazione degli ordini e l’uscita delle merci o spedizioni avvengono al piano terra, la confezione e la pre-gestione avvengono al primo piano. Le linee di confezionamento sono dotate di tre postazioni, ciascuna con sei punti di buffer o di consegna, costituiti da nastri trasportatori a rulli. La fornitura e la scarica di pallet in alluminio avviene tramite un carrello di movimentazione con rulli leggermente inclinati. Quando tutte e tre le postazioni sono utilizzate contemporaneamente, il carrello percorre complessivamente 28 metri, completando il tragitto in 31,8 secondi. La prelevazione dei pallet è monitorata da un sensore, che può segnalare direttamente al MFR.

Qualità documentata grazie alla validazione GDP

 "La vera sfida di questo progetto è stata la progettazione di un sistema di gestione del magazzino (WMS) conforme alle normative GDP. Ciò ha riguardato sia la concezione che lo sviluppo e la validazione", riferisce Oliver Vujcic, responsabile del progetto presso Stöcklin Logistik, insieme a Matthias Föhrner e Roland Eberhard. Contesto: le linee guida della "Good Manufacturing Practice", applicate da aziende farmaceutiche come EVER Pharma Jena, stabiliscono che la garanzia della qualità dei prodotti regolamentati GMP non si limita al processo di produzione, ma si estende a tutta la catena di fornitura. Questi requisiti specifici sono definiti nelle linee guida GDP ("Good Distribution Practice"). Il livello di qualità richiesto per i prodotti deve essere documentato e dimostrato dall’origine alla consegna finale.

Anche i processi logistici, come quelli relativi alla gestione dello stock, sono coinvolti. "Questa sicurezza quasi prescritta lungo tutta la supply chain è essenziale per proteggere i pazienti", afferma Oliver Vujcic. "È fondamentale garantire che i prodotti non siano soggetti a influenze negative che possano arrecare danno alle persone".

Tuttavia, la realizzazione di un sistema di gestione del magazzino (WMS) conforme e validato secondo GDP comporta un impegno notevole. La gestione dei test rappresenta una componente importante del sistema di gestione della qualità e copre l’intero processo di sviluppo del WMS. "Con la validazione, abbiamo raggiunto l’obiettivo di soddisfare tutti i criteri", afferma Oliver Vujcic. Sono stati raggiunti gli obiettivi definiti, tra cui una copertura completa dei requisiti, una costanza nella disponibilità delle apparecchiature e un’affidabilità elevata nel funzionamento quotidiano.
"Fin dall’inizio, eravamo certi di aver scelto il partner giusto, Stöcklin Logistik", riassume il dottor Lembcke. "Le nostre aspettative sono state pienamente soddisfatte. In ogni fase del progetto, il team guidato dai signori Vujcic e Föhrner ha dimostrato grande impegno e competenza, confermando la propria esperienza", conclude il direttore generale di EVER Pharma Jena GmbH. Le basi sono state poste per una crescita e un’espansione futura.