Logistique et fabrication efficaces chez Ensinger

Le site d'Ensinger à Nufringen avec la nouvelle construction de la division des semi-fabrications en premier plan.

Le pont d'attache (vue intérieure)

Le pont d'attache relie les bâtiments existants à la nouvelle construction (à droite sur l'image, le centre de stockage à grande étagère).

Poste de contrôle / Stockage à grande capacité

Dans le système de stockage à grande hauteur : équipement de manutention des rayonnages et semi-finis stockés

Technologie de manutention dans le centre logistique

Les dispositifs de levage aident à soulever des charges lourdes

Technologie de manutention dans le centre logistique

Les dispositifs de levage aident à soulever des charges lourdes

Technologie de manutention dans le centre logistique

Technologie de salle blanche : À l'aide d'une chambre de transfert de matériaux, le granulat en plastique est transféré dans un trémie de séchage

Ensinger a mis en service dans l'usine principale de Nufringen un nouveau bâtiment pour la production de semi-finis et un entrepôt à rayonnages haute densité. Les nouvelles installations optimisent la logistique interne, augmentent la vitesse des processus de travail et étendent la capacité de fabrication. Avec des surfaces de production supplémentaires et des salles blanches, une multiplication par quatre de la capacité de stockage et une automatisation poussée du flux de marchandises, le transformateur de plastiques a créé les conditions pour une nouvelle croissance de sa plus grande division. Les clients profitent de délais de traitement plus courts, d'une gamme de stocks élargie, de prix compétitifs et d’un service de livraison élevé.

La division semi-finis est la branche la plus rentable du groupe. Par procédé d’extrusion, Ensinger transforme à Nufringen des plastiques thermoplastiques en plaques, barres rondes et tubes creux. Les plastiques de construction courants et de haute performance sont disponibles en différentes dimensions en stock. De plus, Ensinger réalise des modifications spéciales de semi-finis et des coupes selon les souhaits des clients.

La décision de construire un nouveau bâtiment a été prise il y a trois ans. À l’époque, il était prévu que, avec l’augmentation des volumes de production, non seulement la fabrication de semi-finis, mais aussi la logistique du site atteindraient leurs limites de capacité. Au total, l’entreprise familiale a investi environ 20 millions d’euros dans ce nouveau complexe. Le cadre budgétaire prévu a été respecté pour ce projet.

Le nouvel entrepôt à rayonnages haute densité et les zones de production supplémentaires sont reliés aux halls de fabrication existants par une passerelle. Ensinger a automatisé largement l’entrée et la sortie des marchandises. Grâce à des systèmes de convoyage modernes, les transports internes et les opérations de manutention peuvent désormais être effectués beaucoup plus rapidement et efficacement. 

Logistique interne et technique de convoyage

La logistique interne automatisée offre d’autres avantages : « Elle rend obsolète l’utilisation coûteuse de chariots élévateurs, réduit le risque d’accidents et évite les dommages au matériel », explique le chef de projet responsable du nouveau bâtiment, Ruhullah Wasseh.

Pour synchroniser les processus de fabrication et d’expédition, les experts en technique de convoyage ont développé, en collaboration avec le fournisseur Herrmann et Hieber, des composants sur mesure : la base du transport et du stockage entièrement automatisés des plaques et barres semi-fines pouvant atteindre 3 mètres de long sont des « skids ». Ces supports de marchandise peuvent supporter jusqu’à 2,5 tonnes.

Le nouvel entrepôt à rayonnages haute densité

Le nouvel entrepôt à rayonnages pour longues pièces (fabricant : Remmert) mesure 50 mètres de long, 24 mètres de large et 24 mètres de haut. Sur une surface de base d’environ 1 100 mètres carrés, Ensinger peut stocker jusqu’à 5 700 tonnes de semi-finis en plastique. Sa capacité quadruple par rapport à l’ancien entrepôt souterrain permet au transformateur de plastiques d’élargir son portefeuille de semi-finis toujours disponibles avec de nouveaux produits. 

« L’entrepôt à rayonnages à deux allées, avec 3 000 emplacements de stockage, est approvisionné par deux appareils de manutention automatisés. Tous les plastiques sont stockés en lots séparés », explique Dieter Scharf, responsable logistique du site. « La prévision et la planification de la capacité ainsi que la gestion du système de convoyage sont assurées via le centre de contrôle logistique informatisé. Les deux appareils de manutention peuvent effectuer jusqu’à 135 opérations d’entrée ou de sortie par heure. »

Postes de travail ergonomiques pour la préparation des commandes

Le regroupement des positions individuelles pour une commande prend désormais nettement moins de temps qu’auparavant dans le nouveau bâtiment. Ensinger a adopté une méthode de préparation dynamique, selon le principe « marchandises à l’homme ». Avec l’introduction du système entièrement automatisé et sans papier, la durée moyenne de préparation a été réduite de plus de moitié.

La sécurité au travail et l’ergonomie ont également été améliorées. Le transport manuel de charges lourdes appartient au passé. Des ponts roulants atteignent tous les secteurs de la halle aux deux niveaux. De plus, des appareils de manutention flexibles sont disponibles pour soulever les plaques et barres lourdes. 

Pour le déchargement des plaques et barres semi-fines, des scies sont disponibles à tous les postes de préparation, permettant de travailler sans tampon intermédiaire. Les employés logistiques sont ainsi soulagés non seulement par la suppression d’activités physiques fatigantes, mais aussi par le passage d’un système en trois équipes à un système en deux équipes. 

Le hall froid adjacent au centre logistique, où deux camions peuvent être chargés simultanément, offre une protection maximale contre le bruit pour les riverains.

Extension de la surface de production et des salles blanches

Sur la surface de production supplémentaire du nouveau bâtiment, Ensinger a installé d’autres lignes d’extrusion et six salles blanches. Des produits spéciaux pour l’industrie des semi-conducteurs et la technologie médicale y sont fabriqués. 

Les salles blanches sont conformes à la norme DIN EN ISO 14644-1 classe 8 ou à la classe D EU-GMP. Leur principe en cascade à 3 zones les maintient à la pointe de la technologie.

Avant l’expédition ou le stockage intermédiaire dans le nouvel entrepôt à rayonnages, les semi-finis extrudés en salle blanche sont scellés et emballés. Ces deux dernières étapes du processus sont également réalisées dans une salle blanche de classe ISO 8. Grâce à des conditions de traitement constantes et contrôlées, Ensinger garantit qu’aucune particule étrangère ne pénètre dans le produit final au-delà d’une limite définie.

Le concept énergétique

Ensinger poursuit depuis plusieurs années l’objectif de réduire la consommation de ressources et d’améliorer continuellement l’efficacité des processus de fabrication. Le succès de ces mesures a été officiellement confirmé à l’automne dernier par la DQS après un audit dans les sites de production allemands. Le système de gestion de l’énergie de la société Ensinger GmbH est désormais certifié selon la norme DIN EN ISO 50001. 

« Grâce à l’installation de systèmes modernes pour les bâtiments et les équipements, nous avons dépassé les exigences de la réglementation sur les économies d’énergie (EnEv) lors de la nouvelle construction sur le site de Nufringen », explique Robert Müller, directeur des opérations de la division semi-finis. « Un rôle important est joué par la récupération de chaleur dans le nouveau bâtiment : la chaleur résiduelle contenue dans le retour d’eau de refroidissement n’est pas perdue, mais est transférée par une pompe à chaleur électrique dans un circuit de fluide frigorigène pour l’élever à un niveau de température supérieur. »

Ce surplus d’énergie peut être utilisé lors des saisons plus fraîches pour chauffer les zones logistiques et la halle de chargement des camions ou pour la production d’eau chaude. Même l’énergie générée par le freinage des appareils de manutention est réinjectée dans le réseau électrique.

« Nous avons pu renoncer à des appareils énergivores tels que les machines de refroidissement et les systèmes de climatisation », se réjouit Werner Buschek, responsable des services techniques du site. « En été, nous utilisons le principe énergétiquement optimal du refroidissement adiabatique pour climatiser les zones de production et de bureau : l’air plus frais de la halle est aspiré et humidifié. Grâce à un échangeur de chaleur, nous obtenons une fraîcheur par évaporation. »

Une analyse systématique de la consommation d’électricité, de chaleur, de gaz, d’huile et d’air comprimé est la condition préalable à une utilisation économique de ces sources d’énergie. Des appareils de mesure à chaque ligne de production et installation permettent un contrôle optimal de l’énergie. 

Sécurité incendie

Le concept de sécurité incendie du site a été élaboré en étroite collaboration avec les pompiers de Böblingen et Nufringen. Avec la forte densité de détecteurs de fumée et de sprinklers dans le nouveau bâtiment, Ensinger a respecté les directives VdS. Trois sprinklers ont été installés dans chaque casier de rayonnage. Comme agent extincteur, non seulement l’eau, mais aussi la mousse, qui permet de lutter plus efficacement contre les incendies, est utilisée.