Gerresheimer Regensburg développe une nouvelle génération d'aiguilles d'injection

Gerresheimer Regensburg développe une nouvelle génération d'aiguilles d'injection

Pour le compte d’un leader dans le domaine du diagnostic, Gerresheimer Regensburg a développé l’aide à la piqûre pour un système de mesure de la glycémie, qui contient, au lieu de bandelettes de test individuelles, une bande avec des champs de test pour 50 essais. La nouvelle aide à la piqûre de 5e génération peut être accrochée à l’appareil de mesure, de manière à combiner de manière conviviale la piqûre et la mesure dans une seule unité. À l’issue du développement, une aide à la piqûre plus petite, plus rapide, plus silencieuse et plus robuste a été créée, permettant une utilisation à une seule main sans repositionnement.

Lors du développement de l’aide à la piqûre, Gerresheimer Regensburg GmbH a dû relever des défis exigeants. Par rapport au modèle précédent, l’appareil devait disposer d’un magasin plus petit tout en conservant le même nombre de lancettes. La manipulation devait suivre en grande partie le schéma familier, tout en offrant plus de confort au patient avec moins d’effort et moins de bruit. Mais surtout, la manipulation devait également être possible en état accroché, afin que l’aide à la piqûre et l’appareil de mesure forment vraiment une seule unité. « Nous travaillons déjà avec ce client depuis 18 ans avec succès », explique Burkhard Stolz, Vice-président des ventes diagnostics. « Nous sommes fiers d’avoir une fois de plus démontré notre expertise en tant que spécialiste dans le développement et la production de dispositifs exigeants pour le domaine du diabète. »

L’aide à la piqûre se compose de 19 pièces en plastique ainsi que de trois ressorts en acier. À cela s’ajoute le magasin avec ses six lancettes individuelles, la tourelle du magasin et un capuchon de sécurité environnant. Un capuchon de remplacement est fourni pour le piquage à d’autres endroits, comme la paume de la main. Pour la nouvelle génération d’aide à la piqûre, la taille du magasin de lancettes a été presque réduite de moitié tout en conservant le même nombre et la même taille de lancettes. Étant donné que le nombre de pièces est resté le même, cela a impliqué des tolérances particulièrement faibles et des épaisseurs de paroi minces, sans que la fonctionnalité et la stabilité des pièces ne soient compromises. Un verrouillage des pièces comme dans le modèle précédent n’était plus possible, l’assemblage devant plutôt être réalisé par soudage laser. Afin de permettre une manipulation avec un effort minimal malgré les dimensions réduites, le jeu entre les différentes pièces a été optimisé. De plus, il a été nécessaire d’identifier les sources de bruit dans l’appareil et de réduire délibérément leur développement.

Pour relever ces exigences complexes, Gerresheimer Regensburg GmbH a lancé une étude de faisabilité approfondie. Une analyse Moldflow a été réalisée pour toutes les pièces en plastique. De plus, la contrainte dans les pièces mécaniquement sollicitées a été déterminée par des calculs FEM pour garantir la résistance à la fatigue. Les problèmes de fonctionnement rencontrés lors de la phase de développement ont été analysés et résolus à l’aide d’un tomographe. Pour réduire le bruit, différentes simulations acoustiques ont été effectuées afin d’identifier les pics sonores et leur cause. Au total, plus de 20 concepts ont été élaborés et testés dans le cadre d’une étude de marché avec des diabétiques.

La production de l’appareil ainsi que la fabrication du magasin avec montage entièrement automatisé ont lieu sur le site de Pfreimd dans une salle blanche de classe ISO 8 (100 000). Les appareils sont ensuite assemblés sur le site de Hor?ovský Týn. Les outils et la construction de machines spéciales pour le projet ont été entièrement réalisés par Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH. 19 outils avec une capacité de 8 pour les pièces individuelles de l’aide à la piqûre et 3 outils avec des capacités de 16, 32 et 64 pour les 3 pièces du magasin de lancettes ont été fabriqués. La plus grande difficulté a été la fabrication de l’outil 16-fois pour la production de la tourelle, où il a fallu réaliser des géométries de support à ressort et des canaux internes avec des surfaces à faible frottement pour les lancettes.