Gerresheimer Regensburg desarrolla una nueva generación de ayudas para punción

Gerresheimer Regensburg desarrolla una nueva generación de ayudas para punción

En nombre de una de las principales empresas de diagnóstico, Gerresheimer Regensburg ha desarrollado la ayuda de punción para un sistema de medición de glucosa en sangre que, en lugar de tiras de prueba individuales, contiene una cinta con campos de prueba para 50 pruebas. La nueva ayuda de punción de quinta generación puede acoplarse al dispositivo de medición, de modo que la punción y la medición se combinen de manera amigable para el paciente en una sola unidad de dispositivo. Al final del desarrollo, se presenta una ayuda de punción que es más pequeña, más rápida, más silenciosa y más robusta, además de permitir un manejo con una sola mano sin cambiar de posición.

Durante el desarrollo de la ayuda de punción, Gerresheimer Regensburg GmbH enfrentó desafíos exigentes. En comparación con el modelo anterior, el dispositivo debía tener un cargador más pequeño manteniendo el mismo número de lancetas. El manejo debía seguir en gran medida el esquema familiar, pero ofreciendo al paciente mayor comodidad con menor esfuerzo y menos ruido. Pero sobre todo, el manejo debía ser posible incluso en estado acoplado, de modo que la ayuda de punción y el dispositivo de medición formaran realmente una unidad. «Con este cliente ya colaboramos con éxito durante 18 años», explica Burkhard Stolz, Vicepresidente de Ventas de Diagnósticos. «Estamos orgullosos de haber demostrado una vez más nuestra competencia como especialistas en el desarrollo y producción de dispositivos exigentes para el área de la diabetes.»

La ayuda de punción consta de 19 piezas de plástico y tres resortes de acero. Además, incluye el cargador con sus seis lancetas individuales, el tambor del cargador y una carcasa de seguridad circundante. Se suministra una tapa de reemplazo para la punción en lugares alternativos, como la palma de la mano. Para la nueva generación de ayudas de punción, el tamaño del cargador de lancetas se redujo casi a la mitad, manteniendo el mismo número y tamaño de lancetas. Como el número de componentes permaneció igual, esto implicó tolerancias particularmente estrechas y paredes delgadas, sin comprometer la función ni la estabilidad de las piezas. La sujeción de las piezas, que en el modelo anterior era de encaje, ya no era posible; en su lugar, la montaje se realizó mediante soldadura láser. Para facilitar un manejo con el menor esfuerzo posible, se optimizó la holgura entre las diferentes piezas. Además, fue necesario identificar las fuentes de ruido en el dispositivo y reducir específicamente la generación de sonido allí.

Para afrontar estos requisitos complejos, Gerresheimer Regensburg GmbH inició un extenso estudio de viabilidad. Se realizó un análisis Moldflow para todas las piezas de plástico. Además, se determinaron las tensiones en componentes sometidos a cargas mecánicas mediante cálculos FEM, para garantizar la resistencia a largo plazo. Los problemas funcionales surgidos durante la fase de desarrollo se analizaron y resolvieron con ayuda de un tomógrafo computarizado. Para reducir la generación de ruido, se llevaron a cabo diferentes simulaciones acústicas para identificar picos de sonido y sus causas. En total, se crearon más de 20 conceptos y se probaron en un estudio de mercado con diabéticos.

La producción del dispositivo y la fabricación del cargador con montaje totalmente automático se realiza en la planta de Pfreimd en una sala limpia de clase ISO 8 (100.000). Los dispositivos se ensamblan en la planta de Hor?ovský Týn. La herramienta y la construcción de máquinas especiales para el proyecto fueron completamente asumidas por Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH. Se fabricaron 19 herramientas con capacidad para 8 piezas para las partes individuales de la ayuda de punción y 3 herramientas con capacidades de 16, 32 y 64 para las 3 piezas del cargador de lancetas. Uno de los mayores desafíos fue la herramienta de 16 cavidades para la producción del tambor, que debía incluir geometrías de soporte con resortes y canales internos con superficies optimizadas para reducir la fricción en las lancetas.