Gerresheimer Regensburg sviluppa una nuova generazione di strumenti di puntura

Gerresheimer Regensburg sviluppa una nuova generazione di strumenti di puntatura

Per conto di un'azienda leader nel settore diagnostico, Gerresheimer Regensburg ha sviluppato l'ago pungidito per un sistema di misurazione della glicemia che, invece di singoli strisce di test, contiene una banda con campi di prova per 50 test. Il nuovo ago pungidito di quinta generazione può essere agganciato al dispositivo di misurazione, consentendo di combinare in modo patient-friendly la puntura e la misurazione in un'unica unità. Alla fine dello sviluppo, si presenta un ago pungidito più piccolo, più veloce, più silenzioso e più robusto, oltre a permettere una gestione con una sola mano senza dover cambiare presa.

Nello sviluppo dell'ago pungidito, Gerresheimer Regensburg GmbH ha affrontato sfide impegnative. Rispetto al modello precedente, il dispositivo doveva avere un magazzino più compatto mantenendo lo stesso numero di lancette. La gestione doveva seguire principalmente lo schema familiare, offrendo però al paziente maggiore comfort con minor sforzo e minore rumore. Soprattutto, la gestione doveva essere possibile anche in stato agganciato, affinché ago pungidito e dispositivo di misurazione costituissero davvero un'unità. «Con questo cliente collaboriamo già da 18 anni con successo», spiega Burkhard Stolz, Vice President Sales Diagnostics. «Siamo orgogliosi di aver ancora una volta dimostrato la nostra competenza come specialista nello sviluppo e nella produzione di dispositivi complessi per il settore del diabete.»

L'ago pungidito è composto da 19 parti in plastica e tre molle in acciaio. A ciò si aggiunge il magazzino con le sue sei lancette singole, la tramoggia del magazzino e un cappuccio di sicurezza circostante. In dotazione viene fornito un cappuccio di ricambio per la puntura in punti alternativi come il palmo della mano. Per la nuova generazione di ago pungidito, la dimensione del magazzino delle lancette è stata quasi dimezzata mantenendo lo stesso numero e dimensione delle lancette. Poiché il numero di componenti è rimasto invariato, ciò ha comportato tolleranze molto strette e spessori di parete sottili, senza compromettere funzionalità e stabilità dei componenti. Non era più possibile bloccare i componenti come nel modello precedente; l'assemblaggio doveva invece essere eseguito tramite saldatura laser. Per consentire un'operazione con il minor sforzo possibile nonostante le dimensioni ridotte, è stato ottimizzato il gioco tra i singoli componenti. Inoltre, era necessario identificare le fonti di rumore nel dispositivo e ridurre miratamente la propagazione del suono.

Per affrontare queste complesse esigenze, Gerresheimer Regensburg GmbH ha avviato uno studio di fattibilità approfondito. Sono state condotte analisi Moldflow su tutte le parti in plastica. Inoltre, le tensioni nei componenti sottoposti a sollecitazioni meccaniche sono state determinate tramite calcoli FEM, per garantire la resistenza a lungo termine. Problemi funzionali emersi durante la fase di sviluppo sono stati analizzati e risolti con l'ausilio di una tomografia computerizzata. Per ridurre la propagazione del rumore, sono state eseguite diverse simulazioni acustiche per individuare i picchi sonori e le loro cause. In totale, sono stati sviluppati oltre 20 concetti, testati in uno studio di mercato con diabetici.

La produzione del dispositivo e quella del magazzino con assemblaggio completamente automatizzato avviene presso lo stabilimento di Pfreimd, in ambiente sterile di classe ISO 8 (100.000). I dispositivi vengono poi assemblati presso lo stabilimento di Hor?ovský Týn. Gli attrezzi e le macchine speciali per il progetto sono stati interamente realizzati da Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH. Sono stati realizzati 19 stampi con capacità 8-fach per i singoli componenti dell'ago pungidito e 3 stampi con capacità 16-, 32- e 64-fach per i 3 componenti del magazzino delle lancette. Particolarmente impegnativo è stato lo stampo a 16 cavità per la produzione della tramoggia, dove dovevano essere realizzate geometrie di supporto a molla e scanalature interne con superfici ottimizzate per ridurre l'attrito delle lancette.