Freeformer 300-3X plus grand pour la première fois en Amérique

Le nouveau Freeformer 300-3X dispose de trois unités d'extrusion et d'une porte de chambre de construction divisée. Il est conçu pour la fabrication additive industrielle et peut être intégré de manière automatisée dans des lignes de production. (Photo : Arburg) / The new Freeformer 300-3X features three discharge units and a divided build chamber door. It is designed for industrial additive manufacturing and is suitable for automated use in production lines. (Photo: Arburg)

Le Freeformer 300-3X peut fabriquer de manière additive des composants fonctionnels résistants en combinaison dure/soft à partir de trois composants – par exemple, des doigts de préhension mobiles en TPU, ABS et matériau de support. (Photo : Arburg) / The Freeformer 300-3X can additively manufacture resilient functional components in a hard/soft combination from three components – e.g. movable gripper fingers made of TPU, ABS and support material. (Photo: Arburg)

Avec la méthode AKF, il est possible d'influencer de manière ciblée la densité de la pièce. Le TPE Medalist MD 12130H (dureté 32 Shore A) peut être utilisé pour fabriquer des structures en nid d'abeille, comme celles qui pourraient être employées par exemple pour la construction légère ou comme éléments filtrants. (Photo : Arburg) / En utilisant le procédé APF, la densité de la pièce peut être influencée de manière systématique. Le TPE Medalist MD 12130H (dureté 32 Shore A) convient à la production de structures en nid d'abeille qui peuvent être utilisées pour la construction légère ou comme éléments filtrants. (Photo : Arburg)

Lukas Pawelczyk, responsable chez Arburg pour la vente mondiale du Freeformer. (Photo : Arburg) / Lukas Pawelczyk, responsible for global Freeformer sales at Arburg. (Photo: Arburg)

- Nouveau grand Freeformer 300-3X : Connexions solides-moues résistantes à trois composants
- Arburg moulages en plastique par frei (AKF) : traitement de matériaux originaux qualifiés
- Freeformer pour la fabrication additive industrielle : automatisé et utilisable en lignes de production

Arburg présente pour la première fois en Amérique son grand Freeformer 300-3X : La nouvelle machine pour la fabrication additive industrielle sera visible du 21 au 23 mai 2019 à Rapid + TCT à Detroit, Michigan/USA. Sur le stand dans la Halle C, Stand 1253, un Freeformer 300-3X produit des doigts de préhension résistants en connexion dure-molle à partir de ABS, TPE et matériau de support. Un Freeformer 200-3X fabrique également un composant avec des structures en nid d'abeilles à partir d’un TPE original approuvé par la FDA. La capacité du moulage en plastique par frei (AKF) d’Arburg est également démontrée par de nombreux composants fonctionnels ainsi que par deux stations interactives.

« Lors de Rapid + TCT, nous montrons les progrès importants réalisés dans le moulage en plastique par frei (AKF). La vedette est le Freeformer 300-3X. Il s’agit de la première machine au monde capable de fabriquer par ajout de trois composants des connexions dure-molle résistantes avec structure de support », souligne Lukas Pawelczyk, chef du département vente Freeformer chez Arburg. « Avec notre savoir-faire en transformation plastique et les deux Freeformers de tailles 200-3X et 300-3X, nous proposons des solutions attractives pour les débutants et les experts dans la fabrication additive industrielle. Le grand avantage de la méthode AKF réside dans la possibilité d’utiliser des granulés de plastique qualifiés. Le client peut ainsi utiliser les mêmes matériaux d’origine que pour l’injection, et fabriquer par ajout des pièces avec des propriétés mécaniques similaires. Cela est particulièrement intéressant pour la technologie médicale. Le Freeformer est également très demandé pour le traitement des elastomères thermoplastiques. »

Le Freeformer 300-3X élargit le spectre d’applications

Le Freeformer 300-3X avec trois unités de sortie ouvre de nouvelles applications. Il peut fabriquer par ajout de deux plastiques qualifiés et de matériau de support des pièces fonctionnelles complexes et résistantes en connexion dure-molle ; c’est une exclusivité dans le secteur. L’exemplaire présenté à Rapid + TCT 2019 produit des doigts de préhension mobiles en ABS, TPE et matériau de support – en une seule étape et sans montage supplémentaire.

Le chiffre 300 désigne la surface disponible sur la plaque de construction en centimètres carrés. Celle-ci est près de 50 % plus grande que celle du réputé Freeformer 200-3X. L’espace de construction du grand Freeformer offre de la place pour des petites séries plus grandes et des pièces jusqu’à 234 x 134 x 230 millimètres. « 3X » indique les trois axes mobiles du porte-pièce dans les directions x, y et z. Une option de refroidissement fermé avec raccordement à un circuit d’eau de refroidissement industriel est également disponible. Cela permet de traiter des matériaux à une température de chambre de fabrication pouvant atteindre 200 degrés Celsius à l’avenir. La porte de la chambre de fabrication, divisée en deux, est également nouvelle. En soulevant la moitié supérieure, par exemple, les récipients de matériau peuvent être remplis en cours de fonctionnement. La chambre chauffée doit seulement être ouverte pour le chargement de la plaque de pièce et le retrait des pièces finies. Grâce à l’ouverture et la fermeture automatiques de la porte de la chambre, le Freeformer 300-3X peut être intégré dans des lignes de production connectées en IT.

Large éventail pour la fabrication additive industrielle

Avec les Freeformers de tailles 300-3X et 200-3X, Arburg couvre déjà un large spectre pour la fabrication additive industrielle. La méthode AKF est particulièrement adaptée à la fabrication additive de pièces fonctionnelles. Cela inclut des pièces plastiques individuelles pour les biens de consommation, des pièces de rechange en matériau d’origine et des implants pour la technologie médicale. Le TPE (Medalist MD 12130H) approuvé par la FDA avec une dureté de 32 Shore A peut uniquement être traité avec le Freeformer. À Detroit, un Freeformer 200-3X fabrique à partir de deux unités de sortie des pièces avec des structures en nid d’abeilles, qui pourraient par exemple être utilisées pour la construction légère ou comme éléments filtrants.

De nombreux composants et stations interactives

Le public professionnel peut également se faire une idée des capacités du Freeformer lors de Rapid + TCT 2019 grâce à de nombreux composants fonctionnels. Par exemple, des serre-câbles en PP, des disques de test transparents en PMMA et des soufflets en TPE élastique sont visibles.
Sur deux stations interactives, les visiteurs peuvent également tester eux-mêmes la fonctionnalité et la résistance de certains composants. Cela inclut, par exemple, une membrane très fine et élastique en TPE-S médical, des bouchons à vis en PP et des implants crâniens en PLLA résorbable.

Composants de référence pour les clients potentiels

Dans le centre de prototypage d’Arburg, situé au siège allemand à Loßburg, plusieurs composants de référence sont fabriqués avec des Freeformers pour des clients potentiels. En cas d’intérêt, une vérification préalable est effectuée pour déterminer si la machine convient au composant, au matériau et à l’application souhaités. D’autres machines sont également en service dans des filiales à travers le monde, notamment aux États-Unis.