Fakuma 2026 : Sumitomo (SHI) Demag présente des solutions d'avenir entièrement électriques pour l'emballage, l'optique et la technologie médicale

Les processus modernes d'injection plastique résultent d'une parfaite synergie entre la machine, l'outil, le chauffage, le refroidissement et le matériau. En collaboration avec ses partenaires technologiques, Sumitomo (SHI) Demag présentera à la Fakuma 2026 des solutions innovantes pour des applications plastiques exigeantes.

L'IntElect S entièrement électrique de Sumitomo (SHI) Demag démontre une productivité, une précision et une efficacité énergétique maximales lors de la fabrication de bouchons de boissons dans une application d'emballage exigeante.

En collaboration avec technotrans, Sumitomo (SHI) Demag montre lors de Fakuma 2026, en Halle B1, Stand 1103, comment la synergie entre la machine d'injection, l'outil, la thermorégulation, le refroidissement et le matériau permet de réaliser des solutions de production performantes et économiques. Au centre de l'attention se trouvent une application de bouchons de fermeture sur l'IntElect S 280 ainsi que la fabrication de pièces transparentes de précision sur une IntElect S 75. En complément, plusieurs partenaires démontrent la compétence en technologie médicale du fabricant de machines entièrement électriques.

« Les exigences pour les processus d'injection modernes ne cessent d'augmenter. Parallèlement, les applications deviennent de plus en plus complexes. C'est pourquoi, aujourd'hui, la réussite des projets repose sur une collaboration étroite entre partenaires technologiques spécialisés », explique Anatol Sattel, CSO de Sumitomo (SHI) Demag. « Lors de Fakuma, nous montrons comment l'optimisation de tous les composants du processus peut améliorer simultanément productivité, qualité et durabilité. »

Production haute performance de bouchons de boissons pour la première fois sur une IntElect S

Un point fort du stand commun est la production de bouchons de boissons sur une IntElect S 280. La machine d'injection entièrement électrique produit les pièces avec un moule de 48 cavités de HTW et démontre la performance et la répétabilité des entraînements électriques développés en interne dans une application d'emballage haute performance classique, tout en consommant moins d'énergie.

La machine illustre l'importance d'une approche globale du processus. Pour le refroidissement de l'outil et de la machine, technotrans fournit une unité de refroidissement compacte à air, la weco 85, utilisant le réfrigérant naturel propane (R290) et une pompe à haute pression sécurisée, tandis qu'Enesty assure la gestion de l'eau avec le système Orca Plus pour alimenter les circuits de refroidissement. Eisbär contrôle le refroidissement des bouchons de fermeture ainsi que la déshumidification de l'espace outil. Le matériau utilisé provient de TotalEnergies, déjà employé avec succès lors d'applications précédentes lors de salons par Sumitomo (SHI) Demag.

Cette application montre comment une interaction précise entre machine d'injection, outil, refroidissement, thermorégulation et matériau permet de réaliser des processus de fabrication hautement productifs et stables.

Pièces transparentes de qualité optique supérieure

Sur une IntElect 75, Sumitomo (SHI) Demag présente la fabrication d'une boîte à cartes à jouer transparente en polycarbonate (PC). La combinaison d'une grande dynamique et d'une vitesse élevée de la machine IntElect garantit également dans cette application une précision et une répétabilité sans compromis. L'accent est mis sur la réduction des tensions internes grâce à une thermorégulation intelligente et variable de l'outil, réalisée par les partenaires technotrans, Contura et CycleTemp. Pour la dépose, le robot SAM-C-R, de leur propre fabrication, est utilisé. Il se distingue notamment par sa conception compacte et par le logiciel optimisé pour le processus d'injection, avec programmation Low-Code.

Les exigences optiques dans les plastiques transparents posent souvent des défis plus importants que la simple conformité dimensionnelle. De faibles tensions internes peuvent entraîner des effets de double réfraction, des opacités ou des déformations optiques.

La solution proposée utilise une gestion ciblée de la température durant le processus d'injection. Celle-ci est essentielle pour traiter en toute sécurité le matériau exigeant, garantir une qualité constante des pièces et minimiser les rebuts. Grâce à la thermorégulation variable de l'outil et à un refroidissement optimisé, il est possible de réduire considérablement les tensions dans la pièce et d'améliorer la qualité optique. Les enseignements tirés sont particulièrement pertinents pour les applications nécessitant une transparence et une qualité de surface maximales – par exemple, dans les affichages de véhicules, les composants d'éclairage, les couvercles optiques ou les produits médicaux. La gestion centrale de tous les composants se fait via la machine d'injection, par OPC-UA.

Compétence en technologie médicale visible sur plusieurs stands

En plus des expositions sur son propre stand, Sumitomo (SHI) Demag sera également présente sur les stands de plusieurs partenaires pour démontrer toute sa compétence dans le domaine de la technologie médicale.

Au stand de micro automation (Halle A5, Stand A5-5117), une IntElect S 130 produit des bouchons en PP. La application à 96 cavités met en évidence la précision, la stabilité du processus et la répétabilité des machines entièrement électriques dans la fabrication de dispositifs médicaux exigeants.

Sur le stand de Nexus Molds (Halle A4, Stand A4-4228), une IntElect 130 LSR fabrique une valve médicale en silicone liquide (LSR). L'application souligne la compétence de Sumitomo (SHI) Demag dans les processus LSR exigeants et la fabrication de composants de haute qualité pour les marchés réglementés de la médecine.

Avec ces applications, l'entreprise couvre un large spectre d'exigences médicales – des produits à usage unique en grande quantité aux pièces de précision complexes en silicone.

Partenariats technologiques, clé du succès

La performance des processus d'injection modernes ne dépend plus uniquement de la machine. C'est l'interaction entre le fabricant de machines, le constructeur d'outils, les spécialistes en périphériques et le fournisseur de matériaux qui permet d'assurer la stabilité, l'efficacité et la qualité des pièces attendues aujourd'hui par les transformateurs.