Emballages primaires pharmaceutiques sous assurance qualité de haute priorité

Phillips-Medisize : Solutions complètes pour les systèmes de conditionnement primaire pharmaceutique – de la conception au produit fini emballé. (Photo : Phillips-Medisize) / Phillips-Medisize : Complete system solutions for pharmaceutical primary packaging – from design to the finished packed product. (Photo : Phillips-Medisize)

Un grand nombre d'entre eux sont utilisés, pour beaucoup ils sont indispensables : les médicaments, les médicaments, doivent aider de manière optimale les patients de tous âges. Un rôle essentiel joue l'emballage primaire : il doit protéger au mieux le médicament – quel que soit son état physique – tout en étant convivial pour l'utilisation. Il s'agit principalement de mettre en œuvre la compétence en matière de conception et de production. Lors du Pharmapack à Paris, du 11 au 12 février 2015, Phillips-Medisize prouve aux visiteurs spécialisés sa compétence dans le développement et la fabrication d'emballages primaires pharmaceutiques en plastique. La diversité des exposés va des dispositifs de délivrance de médicaments, des systèmes de dosage, des stylos à insuline jetables, des inhalateurs, des injecteurs mélangeurs, des bouteilles et des bouchons jusqu'aux sacs multi-chambres stériles. De l'idée à la solution finale, du design au produit stérile emballé, Phillips-Medisize offre aux clients une chaîne de services complète. La force sur le marché réside notamment dans les systèmes complexes de délivrance de médicaments et de dosage, contrôlés de manière transversale par une assurance qualité hautement prioritaire selon la norme ISO 13485 ou les standards FDA et GMP (Good Manufacturing Practice). Un exemple de la riche gamme d'expositions – un applicateur à spray spécial – illustre la qualité des emballages primaires pharmaceutiques haut de gamme.

Applicateur à spray :

Les exigences de conception du client comprenaient notamment la sécurité pour les enfants, un facteur important pour l'introduction – également sur le marché américain – et un récipient en PET en raison de l'innocuité du plastique. Toutes les pièces sont produites et assemblées dans l'environnement hygiénique nécessaire au sein de l'usine de Nürensdorf (CH). De petites ressorts métalliques pour le mécanisme de spray et les pompes sont achetés. Les procédés de fabrication choisis sont l'injection et le soufflage par injection. Dans ce dernier cas, la partie du goulot d'une bouteille est formée dans un premier temps, la partie inférieure étant ensuite soufflée séparément. Cela garantit l'étanchéité. La précision dans le traitement et la bonne fermeture de l'applicateur sont également très importantes en raison de la sécurité pour les enfants. Lors de l'attribution à Phillips-Medisize, les capacités technologiques de l'entreprise, mais aussi l'approche globale du nouveau projet, ont été reconnues. L'applicateur à spray se compose de sept pièces (le récipient en PET fabriqué par soufflage par injection et les six pièces de moule fabriquées par injection en PP ou POM). Les pièces de formes différentes nécessitent l'utilisation d'outils à cavités multiples de différentes tailles sur des machines d'injection avec une force de fermeture de 50 à 200 tonnes. Avant le début de la production, des procédures de validation approfondies ont été menées, allant de la DQ, la qualification de conception, à l'IQ, la qualification d'installation, jusqu'à l'OQ (qualification opérationnelle) et la PQ (qualification de production). Lors de l'assemblage, les composants passent par 16 stations de montage jusqu'à la finalisation du sous-composant appelé. Les procédures de validation offrent également l'avantage ergonomique que la quantité de déchets non réutilisables lors de la production est extrêmement faible, étant donné que les différentes pièces en plastique doivent s'emboîter parfaitement et que chaque pièce a des tolérances maximales de trois centièmes de millimètre.