Efficacité énergétique à retrofitter

La régulation de la vitesse du moteur se fait avec ecodriveR en fonction de la demande réelle en énergie. Par exemple, aucune énergie d'entraînement n'est consommée pendant le refroidissement. (Image : Engel) / The speed of the motor is regulated according to the current energy requirements when ecodriveR is used. No drive energy is consumed during cooling, for example. (Picture: Engel)

Prix de l'énergie en hausse et demande accrue de durabilité donnent souvent l'impression que les installations de production, qui sont en service depuis de nombreuses années, sont encore plus anciennes. La nouvelle solution de retrofit ecodriveR d'Engel réduit, avec peu de travaux de mise à jour, la consommation d'énergie des presses à injection hydrauliques existantes jusqu'à 50 %, augmentant ainsi considérablement leur rentabilité.

Depuis de nombreuses années, l'entreprise est leader dans le développement de concepts d'entraînement écoénergétiques. Avec l'introduction de la servohydraulique ecodrive en 2008, Engel a également fixé de nouvelles normes en matière d'efficacité énergétique pour les presses à injection hydrauliques. Avec un servomoteur et une pompe à débit constant, cette solution d'entraînement économise notamment l'énergie perdue qui, sans option d'économie d'énergie, se produit pendant les phases d'arrêt de la machine et représente traditionnellement une part importante de la consommation totale d'énergie.

Peu d'effort, grand impact

Avec ecodriveR, il est désormais possible de réguler de manière adaptée les presses à injection hydrauliques équipées de moteurs asynchrones et de pompes de régulation électriques (EHV). Pour cela, un variateur de fréquence est installé, ajustant la vitesse de la pompe en fonction des besoins en puissance. La commande se fait via une interface simple avec le contrôle de la machine. « Étant donné que le système hydraulique de la machine reste inchangé lors de la mise à jour, nous pouvons, avec ecodriveR, adapter des presses plus anciennes aux exigences des opérations modernes avec un effort en temps et en coûts relativement faibles », explique Wolfgang Degwerth, responsable du Service Client chez Engel Austria. « Les premières applications montrent que la consommation d'énergie des machines peut – selon l'application – être réduite jusqu'à 50 %, et ce, sans impact sur le cycle, la qualité des pièces ou la reproductibilité. »

Moins d'énergie, chaleur et bruit

De manière similaire au principe ecodrive, dans le retrofit ecodriveR, les entraînements de la presse à injection ne sont actifs que lorsque des mouvements de la machine ont lieu, par exemple lors de l'ouverture et de la fermeture de l'outil ou lors du plastifiage et de l'injection. Pendant la phase de maintien de pression et de dosage, la vitesse est réduite, et lors du refroidissement, les entraînements sont complètement à l'arrêt et ne consomment pas d'énergie.

Outre la réduction significative de l'énergie d'entraînement, ecodrive et ecodriveR offrent d'autres avantages. La réduction de la charge thermique est particulièrement notable. Habituellement, l'énergie excédentaire est convertie en chaleur et dissipée dans l'environnement ainsi que dans l'huile hydraulique. Ces deux effets sont presque annulés lors de l'utilisation d'ecodrive et ecodriveR. Cela permet de réduire considérablement la capacité de refroidissement nécessaire, et la durée de vie de l'huile hydraulique s'en trouve prolongée. Un avantage ergonomique est la réduction des émissions sonores grâce à des vitesses moyennes de moteur plus faibles.

Réduire l'empreinte CO2

Le potentiel d'économie dépend de plusieurs facteurs. Parmi eux, la taille de la machine et le cycle de production. Par exemple, lors de la fabrication de pièces techniques en POM avec une charge de 109 g et un cycle de 78,3 secondes sur une presse Engel victory 330/125 optimisée énergétiquement avec ecodriveR, une économie d'énergie totale de 3,7 kWh par heure, soit 46 % par rapport à une machine non mise à jour, est réalisée. La réduction de l'énergie d'entraînement représente -3,2 kWh/h, et la puissance du moteur de refroidissement ou du filtre est de 0,5 kWh/h. Sur 6000 heures de fonctionnement par an, cela représente une économie totale de 22 200 kWh d'électricité, équivalant à 6 tonnes de dioxyde de carbone.

La option de mise à jour ecodriveR est proposée pour toutes les presses à injection hydrauliques Engel équipées de jusqu'à trois moteurs asynchrones et de pompes de régulation EHV. Dans de nombreux pays, cet investissement est subventionné par des fonds publics.