Chaîne de création de valeur pour les nouveaux produits médicotechniques structurée de manière plus ciblée

Capuchon de rupture à deux composants (Photo : Spang & Brands) / Capuchon à deux composants avec point de rupture nominal (Photo : Spang & Brands)

Unité à dose unitaire composite à deux composants CUD (Photo : Spang & Brands)

2port cap – avec élément d'étanchéité en TPE (Photo : Spang & Brands) / 2PortCap – avec joint en TPE (Photo : Spang & Brands)

Au stand G21 dans le Hall 1, l'équipe de Spang & Brands GmbH, spécialisée en technologie des plastiques pour le médical, est parfaitement préparée lors de Medtec pour accueillir les visiteurs professionnels à la recherche d'un partenaire capable d'offrir l'ensemble des services d'un fabricant sous contrat spécialisé dans les produits médicaux et pharmaceutiques. « Nous opérons exclusivement dans ces domaines depuis plus de 30 ans et obtenons, notamment grâce aux avantages de notre nouveau centre technologique, des solutions optimales en peu de temps », résume Friedrich Echterdiek, directeur général de l'entreprise de Friedrichsdorf.

Tout au long de la chaîne de valeur d'un spécialiste des dispositifs médicaux, Spang & Brands, avec son nouveau centre technologique, ses techniques de R&D dernier cri, ainsi que grâce à son atelier d'outillage moderne et à un parc de plus de 60 machines d'injection — dont plus de 30 entièrement électriques et quelques machines multi-composants électriques — peut présenter toute la diversité de produits optimisés par la technologie des plastiques : « Nous avons les bonnes solutions, soutenues par le développement CAD-3D et l'analyse MoldFlow », explique Friedrich Echterdiek, « ... et enfin, les dispositifs médicaux sont fabriqués et emballés prêts à l'emploi. » Grâce à la technique d'injection en salle blanche et de précision, ainsi qu'à l'assemblage, les pièces les plus délicates sont moulées et les sous-ensembles assemblés. Elles ne doivent pas dépasser des tolérances très strictes dans le microdomaine. Elles sont conçues pour résister à de fortes charges durables, garantissant ainsi la propreté, l'hygiène et la sécurité nécessaires pour, sur, dans et autour du patient. Par conséquent, des compounds plastiques spéciaux tels que TPU, TPE, TPV, matériaux résomères ou polylactides sont utilisés. « En ce qui concerne la technique d'injection multi-composants, notre approche consiste à combiner plus de confort avec de nouvelles fonctionnalités. Nous continuons à miser sur le TPE comme alternative au polyisoprène. De nombreuses applications et nouvelles techniques de moulage sont envisageables », souligne le directeur général de Spang & Brands.

Le bien-être du patient est toujours la priorité ! Fonctionnel, ergonomique, tactile, esthétique et économique — ce sont là les principales exigences et principes orientés vers le patient. Ces éléments doivent être gardés à l'esprit par les partenaires commerciaux lors de la négociation d'un nouveau produit. « Les clients attendent, compte tenu des coûts initiaux élevés, un développement de produit rapide afin d'atteindre le plus rapidement possible la validation, l'essai clinique et la mise sur le marché », explique F. Echterdiek. De la première prototype (réalisé par impression 3D) au premier outil d'essai (éventuellement avec des inserts imprimés en 3D), l'analyse mène à l'optimisation des pièces, composants et sous-ensembles individuels en termes de « Design to Value and Design for Manufacturing and Assembly ». Dans le cadre de l'étude de faisabilité, la scalabilité du produit — y compris du point de vue de l'outillage — joue également un rôle, devant pouvoir évoluer sans interruption du prototype à des séries en millions d'exemplaires.

La large gamme de solutions techniques en plastiques pour des applications en technologie médicale — seringues, canules, membranes de perforation, pièces d'implants et composants pour la médecine minimalement invasive, sous-ensembles pour infusions et sacs de sang, systèmes de transfert et de connexion — est présentée par Spang & Brands lors de la MEDTEC. Les visiteurs peuvent voir des sous-ensembles montés et des systèmes prêts à la vente avec des géométries et propriétés de haute précision (par exemple, avec des points de rupture définis avec des forces de rupture ou de déchirure).

Dans la dernière étape, les composants et sous-ensembles sont assemblés et emballés de manière entièrement automatique ou manuelle dans des salles blanches de différentes classes — à partir de séries pilotes ou de lots produits en juste-à-temps, allant de petites séries à des productions en millions d'exemplaires. Des processus de fabrication validés, ainsi que des stations de contrôle stratégiquement positionnées avec technologie de mesure 3D et contrôle optique et tactile, garantissent la sécurité de la qualité. La conformité aux réglementations légales nationales et internationales pour les produits médicotechniques est assurée tout au long de la chaîne de valeur d’un produit — du prototype à l’utilisation chez le patient. L'entreprise est notamment certifiée ISO 13485.