Catena di valore per nuovi prodotti medicali strutturata in modo più mirato

Capsula di rottura a due componenti (Foto: Spang & Brands) / capsula di rottura a 2 componenti con punto di rottura nominale (Foto: Spang & Brands)

Unità di dosaggio composita a due componenti CUD Compule (Foto: Spang & Brands) / unità di dose composta a due componenti (CUD) (Foto: Spang & Brands)

2Port Cap – con elemento di tenuta in TPE (Foto: Spang & Brands) / 2PortCap – con guarnizione in TPE (Foto: Spang & Brands)

Al padiglione G21 nella Hall 1, il team di Spang & Brands GmbH, specializzato in tecnologia dei materiali plastici per il settore medico, è ben preparato durante la Medtec per incontrare visitatori specializzati alla ricerca di un partner in grado di offrire l'intera gamma di servizi di un produttore contrattuale specializzato in prodotti medici e farmaceutici. «Siamo attivi da oltre 30 anni in questi settori in modo esclusivo e, grazie ai vantaggi del nostro nuovo centro tecnologico, raggiungiamo soluzioni ottimali in tempi ridotti», afferma Friedrich Echterdiek, amministratore delegato dell'azienda di Friedrichsdorf.

Lungo tutta la catena del valore di un esperto di dispositivi medici, Spang & Brands, con il suo nuovo centro tecnologico, le più recenti tecnologie di Ricerca e Sviluppo e con l'aiuto della sua moderna produzione di stampi e di un parco macchine di oltre 60 presse ad iniezione — di cui più di 30 completamente elettriche e alcune multi-componente — può presentare tutta la varietà di prodotti ottimizzati dal punto di vista tecnico dei materiali plastici: «Abbiamo le soluzioni giuste, supportate da sviluppo CAD 3D e analisi MoldFlow...», sottolinea Friedrich Echterdiek, «... e infine i dispositivi medici vengono prodotti e confezionati pronti all'uso, pronti per l'applicazione». Con tecnologie di iniezione di precisione e in ambienti sterili, vengono formati i componenti più delicati e assemblate le unità. Questi devono rispettare tolleranze molto strette nel micro-ambito. Sono progettati per resistere a elevate sollecitazioni durature, garantendo la purezza, l'igiene e la sicurezza necessari per e nel paziente. Di conseguenza, vengono utilizzati composti plastici speciali come TPU, TPE, TPV, materiali resomer o polilattidi. «Nella tecnologia di iniezione multi-componente, il nostro approccio mira a combinare maggiore comfort con nuove funzioni. Continuiamo a puntare sul TPE come alternativa al poliisoprene. Sono possibili molte applicazioni e nuove tecniche di formatura», evidenzia il direttore di Spang & Brands.

Il benessere del paziente ha sempre la priorità! Funzionalità, ergonomia, tatto, estetica e rapporto qualità-prezzo — questi sono i principali requisiti e aspettative orientati al paziente. Questi devono essere tenuti in considerazione dai partner commerciali durante le trattative per un nuovo prodotto. «I clienti si aspettano, vista l'elevata spesa iniziale, uno sviluppo rapido del prodotto, per arrivare il prima possibile alla validazione, ai test clinici e all'introduzione sul mercato», afferma F. Echterdiek. Dalla prima prototipazione (realizzata tramite stampa 3D) e dal primo stampo di prova (eventualmente con inserti stampati in 3D), l'analisi porta all'ottimizzazione dei singoli componenti, parti e assemblaggi in termini di «Design to Value e Design for Manufacturing and Assembly». In questo contesto, nello studio di fattibilità, gioca un ruolo anche la scalabilità del prodotto — anche dal punto di vista degli stampi — che deve essere senza soluzione di continuità estendendosi dalla pre-serie alle produzioni in milioni di pezzi.

La vasta gamma di soluzioni di prodotti in plastica per applicazioni in tecnologia medica — siringhe, cannule, membrane di perforazione, parti di impianti e componenti per la medicina minimamente invasiva, gruppi di infusione e sacche di sangue, sistemi di collegamento e connessione — viene mostrata da Spang & Brands durante la MEDTEC. I visitatori vedono assemblaggi montati e sistemi pronti per la vendita con geometrie e caratteristiche di alta precisione (ad esempio, punti di rottura definiti con forze di rottura o di distacco).

Nel passo finale, i componenti e gli assemblaggi vengono montati e confezionati in ambienti sterili di diverse classi, automaticamente o manualmente — da pre-serie o lotti prodotti just-in-time, dalla piccola serie alle produzioni in milioni di pezzi. Processi di produzione validati e stazioni di controllo strategicamente posizionate con tecnologia di misurazione 3D e controlli ottici e tattili garantiscono la qualità. La conformità alle normative nazionali e internazionali sui dispositivi medici è garantita lungo tutta la catena del valore di un prodotto — dal prototipo all'applicazione sul paziente. L'azienda è tra l'altro certificata ISO 13485.