Bausch+Ströbel – Nouvelles développements à l'Interpack 2017

Avec la KCP, Bausch+Ströbel a développé une machine de remplissage et de fermeture spéciale qui, grâce à sa grande flexibilité, est idéale pour le développement de nouveaux matériaux d'emballage et de technologies de procédé. Des robots de salle blanche spéciaux transportent les contenants à remplir vers les différentes stations de travail.

VarioSys : un système très flexible, compact et qui permet d’économiser de l’espace et du temps pour la production en petites séries. Plusieurs composants peuvent être reliés en série pour former une ligne de production, selon les besoins.

Le principe de VarioSys est incroyablement simple : un isolateur spécial permettant la production dans des conditions de classe propre A peut être équipé de modules de production individuels selon le principe du verrou et de la clé.

La réalité virtuelle offre une alternative aux maquettes en bois ou en carton. Le modèle virtuel de l'installation est projeté en taille réelle sur l'écran.

50 ans d'innovation – et nous avons encore beaucoup de projets ! Sous cette devise, l'année 2017 représente pour le fabricant de machines spéciales Bausch+Ströbel, fondé officiellement en 1967 – après une période de préparation de deux ans par les trois jeunes fondateurs dans un garage, où la première machine a été développée et testée. Depuis lors, beaucoup de choses se sont passées, Bausch+Ströbel a connu une croissance rapide. Cependant, l'équipe B+S ne se repose pas sur ses acquis, comme le montrent clairement les nouveautés présentées en 2017 à l'Interpack.

Le thème de la technologie de barrière traverse cette année tout le stand de B+S comme un fil rouge. Nos installations de remplissage et d'emballage sont ainsi délibérément présentées en combinaison avec diverses solutions d'isolateurs. Cela va du isolateur standardisé, plus rapide à réaliser et moins coûteux, que B+S présente pour la première fois à l'Interpack en collaboration avec son partenaire Ziel, jusqu'à des concepts spécialement adaptés aux clients, élaborés par des fabricants d'isolateurs renommés.

Au centre de l'attention se trouve le système de production très flexible VarioSys, développé par B+S en collaboration avec le spécialiste suisse des isolateurs SKAN. Il constitue une innovation dans le domaine du « changement rapide de modules de machines dans l'isolateur de production ». VarioSys est un système de production spécialement conçu pour les petites séries, permettant de combiner un isolateur spécifique avec différents modules de machines – et ce n'est pas tout : plusieurs modules peuvent être connectés en série et intégrés avec un tunnel de stérilisation, des machines de nettoyage ou un lyophilisateur pour former une ligne.

VarioSys est constamment enrichi avec de nouveaux modules. Présenté en première à Düsseldorf, le module de machine pour le traitement des ampoules, AFV 5105, peut traiter jusqu'à 6000 objets par heure, avec un IPC de 100 %.

VarioSys en mouvement : VarioSys Move

Si le changement de module chez VarioSys était déjà considéré comme très simple, une nouvelle extension facilite encore davantage le travail des opérateurs de machines. Un changement automatisé des modules est également possible. Avec VarioSys Move, les modules de machine sont transportés de manière entièrement automatisée de la position de stationnement à l'isolateur et vice versa. Grâce à une voie optique, le module s'insère précisément dans l'isolateur PSI-L ou revient à sa position de stationnement. En position de stationnement, le système de transport est également chargé automatiquement. VarioSys Move déplace les modules soit de manière entièrement automatisée préprogrammée – comme montré à l'Interpack – soit à l'aide d'une télécommande dans l'isolateur ou en position de stationnement.

La technologie de barrière joue également un rôle dans le centre de réalité virtuelle (VR), qui sera présenté lors du salon pour démontrer les possibilités qu'offre le Digital Engineering entre-temps. Diverses méthodes et outils numériques sont utilisés pour la validation des concepts. La communication avec le client durant la planification des installations est améliorée, ce qui accélère considérablement la prise de décision.

Dans le VR, il est ainsi possible de réaliser des tests et des optimisations à toutes les phases de planification et de conception à l'aide d'une maquette virtuelle. Et, dernier point, il est également possible de simuler les conditions de flux d'air dès la phase de développement du produit. La méthode traditionnelle, appelée Smoke Studies, consiste à rendre visibles les flux d'air à l'aide de brouillard dans la machine déjà terminée, puis à analyser ces images à l'aide de prises de vue spéciales. Les ajustements et optimisations sont ensuite effectués sur la machine réelle.

En revanche, lors des études CFD (Computational Fluid Dynamics), il est possible d'apporter des optimisations dès la phase de conception, ce qui permet de réaliser d'importantes économies de temps et de coûts.

Et l'on va même plus loin : il est désormais possible de tester l'influence des opérateurs sur le flux d'air, à la fois à l'intérieur et à l'extérieur de la zone de travail de la machine. Cela est rendu possible par des simulations et calculs approfondis utilisant des méthodes numériques.

Le KCP, également exposé, est une machine de remplissage et de fermeture compacte très flexible, notamment parce que le transport des objets est assuré par des robots propres à la salle blanche. De plus, jusqu'à quatre stations de travail peuvent être intégrées de manière flexible dans la KCP ; celles-ci peuvent également être facilement remplacées ultérieurement par le personnel. La KCP peut ainsi traiter presque tous les objets courants (ampoules, cartouches, etc.) sans nécessiter de longues périodes de conversion, et divers processus (remplissage, contrôle, etc.) peuvent être intégrés dans le flux de travail.

Étant donné que les mêmes techniques de commande et de remplissage que celles utilisées dans les installations à grande vitesse sont appliquées, les processus développés ici peuvent être facilement transférés à de grandes installations. Cela rend la KCP particulièrement intéressante dans le domaine du développement de matériaux d'emballage et de techniques de processus.

Bausch+Ströbel et Siemens présentent conjointement

Une machine de Bausch+Ströbel sera cette année visible lors de l'Interpack également sur le stand de Siemens (comme déjà à la foire de Hanovre). Les deux entreprises y présentent un projet commun pour l'avenir : une augmentation de 30 % de l'efficacité de l'ingénierie d'ici 2020, objectif commun de Bausch+Ströbel et Siemens pour les trois prochaines années. Le moyen choisi est la digitalisation systématique de toute la chaîne de valeur : de la conception et de la planification à l'ingénierie, jusqu'à la mise en service, l'exploitation et le service. Au centre se trouve un « jumeau numérique », qui représente la machine réelle future sous forme virtuelle dans chaque phase de vie, permettant la simulation et l'optimisation virtuelle. Cela sera illustré par une machine B+S pour le traitement des seringues dans un nest.