Aucun salle blanche prête à l'emploi

Abb 3: Vue dans l'une des salles de fabrication pour les cytostatiques

Abb 4 : Fabrication de stériles pour les nutrition parenterale,

Abb 5 : chambre d'accès brevetée BECKER QuickOut : côté de chargement dans la zone GMP « B » (à droite sur l'image)

Fig. 6 : Côté décharge de la chambre de décharge rapide dans la zone « CNC »

Fig. 7 : Ascenseur pour la salle blanche du secteur logistique « CNC » en préparation pour la classe « C »

Abb 8 : Motifs photographiques sur les murs de la salle blanche pour favoriser le bien-être des employés

Fig. 1+2 : Nouveau projet de construction « GS28 » dans la Gebhardtstraße 28 à Fürth

Abb 1+2 : Nouveau projet de construction « GS28 » dans la Gebhardtstraße 28 à Fürth

« Nous avons relevé le défi et emprunté de nombreux chemins nouveaux. Le résultat est des salles blanches de classe exceptionnelle ! » ainsi s'exprime Dirk Steil, directeur général de BECKER Reinraumtechnik, avec fierté à propos du projet récemment mis en service chez ABF à Fürth.

ABF est une entreprise familiale qui, en plus de l'exploitation classique de pharmacie, se spécialise dans des solutions hautement spécialisées et personnalisées pour des problématiques pharmaceutiques sélectionnées. L'entreprise, forte de plus de 40 ans d'existence, emploie actuellement plus de 250 collaborateurs.

Le laboratoire de salles blanches d'ABF se concentre sur la préparation de formulations personnalisées et spécifiques au patient dans le domaine de la thérapie ambulatoire, telles que la fourniture de cytostatiques, la nutrition parentérale, la thérapie contre la douleur, la thérapie antibiotique, la désferalthérapie et la thérapie antivirale.

Pour répondre à la demande croissante, un nouveau bâtiment a été mis en service. « GS28 », le bâtiment moderne situé au 28 Gebhardtstraße à Fürth, offre aux entreprises innovantes un cadre représentatif pour un travail créatif. L'architecture détaillée et l'aménagement intérieur parfaitement harmonisé créent des accents exceptionnels.

Mais ce n’est pas seulement l’architecture intérieure qui est remarquable. Le bâtiment dispose également de salles blanches équipées selon les dernières technologies.

BECKER Reinraumtechnik a déjà reçu en 2017 la commande pour la planification complète et la construction clé en main de toutes les salles blanches GMP. Le point de départ était la célèbre « prairie verte ». Il fallait d’une part prendre en compte, coordonner et trouver des solutions pour de nombreuses interfaces avec l’architecture du nouveau bâtiment. D’autre part, il s’agissait notamment de collaborer avec le maître d’ouvrage pour optimiser les processus et la logistique, afin de garantir une fabrication efficace et compétitive à long terme, avec des coûts de production optimisés. Les techniciens de BECKER ont également veillé à l’efficacité énergétique de l’ensemble des installations pour minimiser les coûts d’exploitation. Ainsi, un « costume sur mesure » a été conçu pour la production en salle blanche du client.

Le cœur de la fabrication comprend trois salles de production de classe GMP « B », où neuf postes de travail équipés de hottes de sécurité et stériles de classe GMP « A » sont utilisés. Les zones TOX et NONTOX sont séparées pour assurer à la fois la protection du produit et la sécurité des personnes, tout en évitant toute contamination croisée. La superficie totale des salles blanches principales dépasse 400 m².

En plus des salles blanches, des laboratoires, des cellules de refroidissement, ainsi que la climatisation des salles serveurs, des zones de stockage et de bureau ont également été livrés — pas de problème pour la Saarländer, puisque le groupe BECKER possède près de 95 ans d’expérience dans la technique de climatisation, ventilation et froid industriel. « Pour de nombreux clients, notre savoir-faire en matière de climatisation/ventilation est également précieux en dehors de la technologie des salles blanches, car nous leur proposons un concept global cohérent et tout en un seul endroit », explique Steil.

Mais revenons aux points forts de la technologie des salles blanches : qu’est-ce qui distingue ce projet des « salles blanches standard », souvent équipées simplement de systèmes de profilés en aluminium et de FFUs pour pouvoir proposer des prix attractifs ? La réponse : beaucoup de choses, voire tout !

Pour minimiser les coûts de fabrication, il est essentiel de mettre en œuvre un flux de matériaux très efficace, qui permet de gagner du temps et de réduire les coûts. Ici, les investissements dans une technologie intelligente sont amortis en un rien de temps. Un premier point fort est la sas Quick-Out brevetée par BECKER et certifiée TÜV : elle permet d’évacuer rapidement les marchandises après fabrication à travers plusieurs classes de salles blanches, sans risque de contamination croisée. Un véritable gain pour ABF et, plus généralement, pour tous les clients souhaitant produire à moindre coût.

Une économie peut non seulement être réalisée dans le flux horizontal rapide de matériaux, mais aussi dans le flux vertical. Dans le nouveau bâtiment d’ABF, les salles blanches et les zones logistiques s’étendent sur plusieurs étages — ici, les trajets courts représentent un gain financier, mais comme toujours en technologie des salles blanches : la sécurité doit être assurée et toute contamination évitée. À cet effet, un ascenseur dédié aux salles blanches a été conçu et installé à Fürth, permettant de transporter directement depuis la zone logistique du rez-de-chaussée, de classe « CNC », vers la zone de préparation de la classe GMP « C », dans un processus validé. Plus rapide et plus sûr, ce n’est pas possible.

La sécurité opérationnelle des installations est d’une importance capitale dans une fabrication. En effet, dans les productions ad hoc, il s’agit souvent de la vie ou de la mort. Pour garantir cela, des combinaisons de systèmes de ventilation ont été spécialement conçues et construites, permettant de continuer à faire fonctionner toutes les zones en cas de défaillance d’un sous-système, sans générer de coûts d’investissement doubles. Des scénarios de commutation d’urgence pour le refroidissement sont également prévus, avec des circuits hydrauliques spéciaux et des décalages de consigne. Il en va de même pour le chauffage, doté d’un maintien de pression d’urgence en cas de besoin. Même la surveillance des particules est doublée. Pour renforcer la sécurité, des commutateurs d’urgence ont été installés dans les zones critiques de fabrication, déclenchant en cas de besoin les mesures de ventilation appropriées.

Outre les coûts d’investissement liés à une salle blanche, les coûts d’exploitation de ces installations sont également essentiels, mais souvent négligés lors des décisions d’investissement. Dans ce projet phare, ils ont été prioritaires dès le départ : la production de froid est assurée par un refroidissement par air libre via des refroidisseurs de retour et des échangeurs de chaleur à plaques, la méthode la plus efficace selon les conditions extérieures. Une autre méthode très efficace d’économie d’énergie consiste en une gestion intelligente du fonctionnement en mode réduction : certaines salles et zones peuvent être abaissées et, après validation, remises en service, indépendamment les unes des autres et sur plusieurs étages.

Dans une conception globale de cette qualité, l’ergonomie et le confort des employés ont également été pris en compte. Les alertes de tempête ne sont pas transmises par des klaxons ou des voyants clignotants, mais directement sur un écran à chaque poste de travail, en clair, pour permettre une réaction individuelle sans perturber le processus de fabrication.

À l’intérieur des hottes de sécurité, des caméras ont été installées pour sécuriser, optimiser et rendre le processus de fabrication plus transparent pour la formation.

Sous le slogan « L’œil produit avec... », une ambiance agréable pour les yeux des employés a été créée dans les salles blanches : à certains endroits, des motifs photographiques conformes aux normes GMP ont été intégrés dans les murs des salles.