« Économies grâce à des avantages cachés ! Économiser – il y a encore du potentiel »

Cinquième émission « arburgXvision » : Christoph Kiefer, chef d'équipe Support Technique & Commercial des Ventes (à gauche), et le Dr Thomas Walther, chef du département Développement d'Applications & de Processus (au centre), ont discuté avec le présentateur Guido Marschall de la manière dont l'exploitation des « bénéfices cachés » augmente l'efficacité de la production. (Photo : ARBURG)

- Cinquième émission en direct : conseils et potentiels d'économies pour un moulage par injection efficace
- En théorie et en pratique : optimisation des processus grâce au système de gestion centralisée et aux fonctions d'assistance
- Focus digitalisation : des processus de fabrication connectés et des machines augmentent la productivité

Lors de la cinquième émission d'arburgXvision intitulée « Économies grâce aux bénéfices cachés ! Économiser – il y a encore du potentiel », tout tournait autour de la question passionnante de savoir comment optimiser la productivité par une parfaite synergie entre technique, organisation et digitalisation. Environ 400 spectateurs ont suivi en direct cette émission interactive d'Arburg à travers Internet. En tant qu'experts d'Arburg, Christoph Kiefer, chef d'équipe Support Technique & Commercial, et Dr. Thomas Walther, chef du département Application & Développement des Processus, étaient invités dans le studio. De plus, deux interventions en direct dans le centre de formation Arburg ont fourni des conseils concrets sur les potentiels d'économies.

L'émission a abordé en théorie et en pratique comment le système de gestion centralisée ALS d'Arburg et les machines connectées numériquement permettent d'optimiser les processus, et quel rôle joue une « machine intelligente » dans cette démarche. La question de l'importance de cela dans la routine du moulage par injection a été répondue par les spectateurs lors de sondages interactifs.

Sondages interactifs

Environ 64 % des spectateurs allemands et 50 % des spectateurs internationaux considéraient le sujet des économies comme très important. Pratiquement toutes les entreprises recherchent déjà activement des potentiels d'économies cachés – appelés « bénéfices cachés ». Deux entreprises allemandes sur trois, mais seulement une sur quatre à l'international, utilisent déjà des outils logiciels pour l'organisation de la production. Le plus grand potentiel d'augmentation de la marge bénéficiaire était, selon les spectateurs allemands, dans la planification du travail et la stabilité des processus (46 % chacun). Chez les participants internationaux, la stabilité des processus était en tête (75 %), suivie par la transparence (25 %).

La digitalisation est incontournable

« Quiconque souhaite rendre sa production sensiblement plus efficace aujourd'hui ne peut pas faire l'impasse sur la digitalisation ! », telle était la déclaration principale de Christoph Kiefer. L'une des difficultés majeures est la pénurie aiguë de main-d'œuvre qualifiée. Par exemple, en Allemagne, en 2020, seulement 1 500 contrats d'apprentissage dans le domaine des mécaniciens de procédés pour la plasturgie et la caoutchouterie ont été signés – soit près de 40 % de moins qu'en 2018. Les systèmes numériques sont donc d'autant plus importants pour soutenir les spécialistes dans l'optimisation des processus. Christoph Kiefer a présenté le système de gestion centralisée ALS d'Arburg comme une représentation numérique de l'ensemble de la fabrication par injection, expliquant comment cela permet une gestion efficace de la production tout au long de la chaîne de valeur. Les spectateurs ont appris comment rendre leur organisation, leurs processus et leurs flux transparents, les analyser et les surveiller en temps réel, tout en exploitant pleinement les capacités. De plus, il est possible d'intégrer des machines d'injection d'autres fabricants dans le MES propre à Arburg, ainsi que de gérer centralement les données d'outillage. « La gestion numérique de la production est une sorte de GPS qui nous avertit de manière fiable des perturbations et offre un potentiel énorme pour économiser du temps et des coûts », a souligné Christoph Kiefer. « Rien qu'en fournissant tous les outils et périphériques nécessaires, une production comprenant 20 machines d'injection et dix cycles de mise en route par jour peut gagner environ 250 heures de production supplémentaires par an », a-t-il ajouté. De plus, la collecte automatique et la documentation des compteurs de machines et de commandes permettent d'économiser presque le temps de travail d’un employé sur une année, qui peut alors être consacré à des activités plus productives.

Processus stables grâce à des fonctions d'assistance « intelligentes »

« Un processus stable – c’est pour cela que je vis ! », a insisté l'expert en technique d'application, Dr. Thomas Walther. « Car seul un processus stable peut être optimisé. » En tant que moniteur de qualité et élément clé pour découvrir les « bénéfices cachés », il a évoqué la machine numérisée équipée de fonctions d'assistance « intelligentes ». Cela permet de créer des processus reproductibles pour une fabrication efficace de pièces de qualité, tout en économisant du temps et des coûts. « Grâce à la commande centrale de la machine, tous les appareils et composants influant sur le processus peuvent être paramétrés, réglés et surveillés », a-t-il expliqué. Il a montré comment la machine communique via OPC UA et Euromap et échange des données avec la périphérie et les systèmes supérieurs. Parmi les exemples pratiques, il a mentionné des appareils de régulation de température, des systèmes de dosage et des régulateurs de canaux chauds. Ces cœurs sont intégrés dans la commande et permettent des cycles plus courts grâce à des robots. L'expert a également expliqué comment surveiller les états pour assurer une production stable – par exemple, en affichant les courbes de signal, les courbes de remplissage, ainsi qu’un démarrage en douceur contrôlé lors de la remise en marche d’une machine. La question particulièrement intéressante était de savoir comment « ressentir » l’état de l’outil – par exemple, via des appareils de régulation connectés, la mesure du débit et l’enregistrement de la force d’éjection.

Présentation en direct des potentiels d’économies importants

Lors de la première intervention en direct dans le centre de formation à Loßburg, l’expert ALS Peter Kowalewski a donné des conseils pratiques concrets sur le système de gestion centralisée et la planification détaillée. Il a expliqué comment, via le tableau de planification, il est possible d’attribuer des commandes de fabrication, des outils et de la périphérie à chaque machine, puis de les adapter à la charge actuelle. Les spectateurs ont également appris comment charger directement des commandes sur la machine et suivre la production des pièces en temps réel à l’aide d’un terminal mobile. Enfin, Peter Kowalewski a évoqué les nombreuses possibilités d’analyse.

Dans la deuxième intervention en direct, Philipp Jarosch, chef de groupe de l’injection plastique chez Arburg, a montré comment réduire considérablement le cycle en optimisant le processus de production. Un exemple était la synchronisation des éjecteurs lors de l’ouverture et de la fermeture de l’outil. Il a également expliqué comment synchroniser des systèmes robotisés intégrés dans la commande Gestica ou Selogica.

Savoir où économiser

Lors de la dernière table ronde avec le modérateur Guido Marschall, Christoph Kiefer a résumé la conclusion principale : « En Allemagne, beaucoup plus de clients utilisent déjà des outils logiciels pour optimiser leur production, car la pression sur les coûts y a commencé plus tôt qu’à l’étranger. Mais cette tendance se répand dans le monde entier – nos clients y deviennent également de plus en plus ouverts à la digitalisation. » Cela a confirmé le Dr. Thomas Walther : « L’industrie automobile en particulier subit une pression énorme sur les coûts. Nos conseillers techniques aident déjà avant l’achat pour tirer le meilleur parti de chaque machine et application. » Outre la technique, l’optimisation des processus organisationnels reste la clé pour exploiter au mieux les capacités existantes et réduire davantage les coûts.

Prochaine émission le 24 juin 2021

Le jeudi 24 juin 2021, ce sera à nouveau l’heure d’arburgXvision. Le prochain thème sera « Tout numérique – arburgXworld en détail ». Les invités de la sixième émission seront les experts d’Arburg Benjamin Franz, chef d’équipe Solutions Numériques, et Stephan Reich, chef du département Développement IT. Ils expliqueront la valeur ajoutée des services numériques pour les clients et des machines connectées, et montreront comment le portail client arburgXworld facilite et accélère les flux de travail tout au long de la chaîne de valeur. En complément, des conseils pratiques seront donnés lors de deux interventions en direct dans le centre client Arburg à Loßburg.

Pour participer et rester informé en permanence, il suffit de s’inscrire rapidement et simplement sur le site www.arburgXvision.com. Cela donne accès à tous les événements et à la médiathèque, où les émissions sont disponibles en « on demand » peu après leur diffusion, à tout moment.