Früher produzieren durch branchengerechte Gesamtintegration – ein neuer Ansatz für Reinraumprojekte

Die Integrationsprozesse in Maschinen- und Anlagenprojekten für die Reinraumtechnik stagnieren seit Jahrzehnten. Obwohl sich die Anforderungen an Sauberkeit und Effizienz deutlich verschärft haben, folgen viele Abläufe noch immer traditionellen Mustern – mit erheblichen Nachteilen für Produktqualität, Prozesssicherheit und Projektzeitpläne. Die Hanselmann GmbH hat diesen Umstand zum Anlass genommen, etablierte Abläufe grundlegend zu hinterfragen und mit einem modularen Gesamtkonzept zu optimieren.

Ziel und Nutzen

Ziel war es, eine durchgängig saubere, sichere und zeitsparende Integrationstechnologie für Maschinen- und Anlagenbau-Projekte zu entwickeln, die den speziellen Anforderungen reinraumkritischer Branchen wie Pharma, Mikroelektronik oder Luft- und Raumfahrt gerecht wird. Das Ergebnis: eine Kombination aus temporärem Reinraumsystem, holzfreier Verpackungstechnik und standardisiertem Transportkonzept – mit messbarem Zeitgewinn für den Produktionsstart.

Ausgangslage

Typischerweise werden Maschinen in konventionellen Produktionsumgebungen gefertigt, in Holzverpackungen verpackt und oft unter freiem Himmel ausgepackt – selbst wenn ihr Einsatz später im Reinraum erfolgt. Diese Vorgehensweise ist nicht nur hinsichtlich der Partikelkontamination problematisch, sondern auch anfällig für Transportschäden und zeitintensive Nacharbeiten. Die Folge: Projektverzögerungen und zusätzliche Validierungsaufwände.

Lösungsansatz: Ganzheitliche Sauberkeit von Beginn an

Die Hanselmann GmbH begegnet diesen Herausforderungen mit einem dreiteiligen Integrationsansatz:

1. Temporäre Reinräume:
Auf Mietbasis werden Reinraumsysteme direkt beim Maschinenhersteller installiert. Diese schaffen bereits während der Fertigung ISO-konforme Bedingungen (Klasse 8 bis 5) und ermöglichen eine reinraumgerechte Vorproduktion.

2. Holistic Lean Processing System (HLPS):
Das HLPS erlaubt es, Maschinen auf einer „Baseplate“ aufzubauen, die über die gesamte Lieferkette hinweg Teil des Systems bleibt. Auf eine klassische Holzverpackung wird bewusst verzichtet – stattdessen schützt eine Spezialfolie vor Witterung und Kontamination. Das reduziert Partikeleinträge drastisch und ermöglicht eine gezielte Kontrolle der Umgebungseinflüsse.

3. Standardisierte Transport- und Handlingprozesse:
Mit dem modularen „Lift-and-Roll“-System können Maschinen sicher verlagert werden – auch in schwer zugänglichen Bereichen wie Obergeschossen. Alle Moves sind geprüft, standardisiert und anpassbar an kundenspezifische Bedingungen. Ergänzend sorgt das Hanselmann-Team vor Ort für die Einhaltung aller Sauberkeits- und GMP-Vorgaben.

Ergebnisse und Praxisbeispiel

Die Anwendung dieser Methodik hat gezeigt, dass Integrationszeiten signifikant verkürzt werden können – je nach Projekt um mehrere Wochen bis Monate. Gleichzeitig sinkt das Risiko für technische Schäden und Kontaminationsquellen erheblich. Der frühzeitige Einsatz von Sauberkeitslösungen macht auch Validierungsprozesse effizienter und planbarer.

Fazit

Der klassische Integrationsansatz genügt den heutigen Reinraumanforderungen oft nicht mehr. Mit einem ganzheitlichen, sauberen und standardisierten Verfahren gelingt es der Hanselmann GmbH, einen relevanten Beitrag zur Verkürzung der Time-to-Production zu leisten – unter Berücksichtigung aller technischen und logistischen Rahmenbedingungen.