Transformation des plastiques selon les normes les plus strictes : Les avantages de l'aspiration centrale

La deuxième installation d'aspiration dans la production de plastique avec deux pré-séparateurs cycloniques (à droite), unité de filtration (au centre, encore de la série DS6) et groupe motopropulseur (à gauche). (Photo : Ruwac)

Dans l'une des deux nouvelles installations d'aspiration dans la production de Gaplast, deux unités modulaires de dépoussiérage de la série DS6 (à droite) assurent la filtration. Au premier plan : le séparateur cyclonique pour la pré-séparation des particules de plastique. (Image : Ruwac)

La société Gaplast GmbH fabrique à deux sites dans les Alpes bavaroises – Saulgrub et Peiting – des composants en plastique de haute qualité principalement pour l'industrie pharmaceutique et la technologie médicale. Dans le cadre d'une extension d'entreprise, deux systèmes d'aspiration de puissance différente ont été installés, qui évacuent et traitent directement l'air vicié à la sortie des machines.

Gaplast emploie environ 300 collaborateurs et produit un large éventail de produits aussi variés qu'exigeants pour des applications dans l'industrie pharmaceutique et cosmétique, mais surtout dans la technologie médicale – par exemple, des seringues pour implants, des systèmes Airless Bag-in-Bottle et des systèmes de fermeture pour contenants.

Des exigences très élevées sont imposées non seulement à la sécurité des processus et à la prévention des erreurs, mais aussi à la propreté. La fabrication se fait en partie en salle blanche et, même là où ce n'est pas nécessaire, la propreté reste une priorité. Cela est illustré par deux nouveaux systèmes d'aspiration conçus par Ruwac, installés lors d'une extension d'usine à Peiting, qui aspirent l'air directement de l'espace de travail des machines.

Le premier système traite l'air contenant des particules de plastique d'environ trois millimètres de diamètre (photo 1). Un séparateur cyclonique assure la pré-séparation. L'unité de filtration provient de la gamme DS6 et est équipée de filtres à cartouches de grande dimension de classe M pour les poussières. Le nettoyage en fonction des besoins se fait par impulsion d'air comprimé (Airshock).

Pour le deuxième système d'aspiration (photo 2), installé dans une autre zone de production, deux séparateurs cycloniques prennent en charge la pré-séparation, seuls ou en parallèle, avant le dépoussiéreur. Ainsi, en fonction du nombre de points d'aspiration actifs, la vitesse d'écoulement nécessaire dans les conduites d'aspiration peut toujours être assurée. Le niveau de remplissage des séparateurs cycloniques est surveillé par des capteurs à fourche vibrante.

Les unités d'entraînement des deux systèmes peuvent être régulées selon les besoins via un variateur de fréquence, qui communique avec la commande principale. Les particules de plastique collectées sont, dans une optique d'économie circulaire, recyclées.

Les responsables de Gaplast sont pleinement satisfaits des deux systèmes et voient des avantages évidents dans la centralisation de la technologie d'aspiration – notamment en termes d'efficacité, d'économie d'énergie et d'empreinte carbone. Et comme les systèmes d'aspiration sont désormais installés dans des pièces séparées, il n'y a aucun risque de contamination de l'environnement de production lors de la manipulation des matières aspirées. C'est également un avantage des systèmes d'aspiration centralisés.