Simulation chez B. Braun

Simulation chez B. Braun : les "Docs" de planification d'usine de LOGSOL rassemblent les fils. (Copyright : LOGSOL GmbH)

B. Braun est l'une des entreprises leaders mondiales dans le domaine de la technologie médicale. Fondée en 1839 à Melsungen, l'entreprise développe des solutions intelligentes et établit des normes innovantes pour faire progresser les soins de santé en établissement et en ambulatoire. Avec plus de 5 000 produits et une attention croissante aux technologies numériques, B. Braun soutient les cliniques, cabinets, pharmacies, établissements de soins ainsi que les patients. Elle utilise également de nouvelles technologies dans la production de dialyse dans ses trois sites de Dresde : Radeberg, Berggießhübel et Wilsdruff. L'usine de Wilsdruff, mise en service en 2018, regroupe sous un même toit toutes les étapes nécessaires à la fabrication d’un dialyseur et est également intégrée dans un réseau de production. Plusieurs millions de dialyseurs, dans différentes variantes, y sont produits chaque année. « Nous sommes maintenant à 56 variantes, ce qui rend la planification de la production nettement plus complexe », explique Ralf Aurich, responsable des systèmes d’usine chez B. Braun Avitum Saxonia. « Cela s’explique par le fait que Wilsdruff a intégré un second produit de base ; à cela s’ajoutent différentes tailles de filtres, des exigences réglementaires et des procédés de stérilisation. »

Vérifier différents scénarios dynamiquement

Une analyse de rentabilité devrait examiner, à l’aide de différents scénarios, dans quelles conditions la production de l’usine pourrait être doublée. « Où se trouvent les goulets d’étranglement, où devons-nous ajuster, acquérir des équipements supplémentaires et comment gérer la production afin d’obtenir le maximum de rendement possible ? », voulait savoir Aurich. En raison du grand nombre de facteurs influents, une simple feuille de calcul n’était pas une solution. Une simulation dynamique avec changements de produits et ajustements ultérieurs ne pouvait pas être réalisée en interne.

Pour rassembler tous ces éléments, Aurich s’est tourné vers les « Docs » de planification d’usine chez LOGSOL, avec lesquels il avait déjà collaboré très efficacement sur un projet pilote. Il était important pour le responsable des systèmes d’usine de « pouvoir se rencontrer rapidement » — ce qui était facilement réalisable pour les « Docs » de Dresde et de Chemnitz.

Pour gérer la diversité des variantes, B. Braun voulait tirer des règles pour la gestion de la production du projet de simulation. Après un atelier commun, LOGSOL a pu estimer correctement la complexité. Lors de la phase d’analyse, Markus Störzel, professionnel en logistique et planificateur d’usine chez LOGSOL, a visité l’usine de Wilsdruff. Il a trouvé cela « très impressionnant » lorsqu’il a pu entrer dans la production automatisée en salle blanche en portant une combinaison de protection. « Pour nous, la collecte des données comme base de la simulation était essentielle », explique-t-il. Les chiffres de l’usine ont été progressivement regroupés dans une approche de « coarse-to-fine » jusqu’à pouvoir examiner différentes variantes de produits avec des quantités de demande variées, afin de déterminer la performance globale de l’usine de Wilsdruff.

Plus de 1 200 lignes de code

Les « Docs » de planification d’usine ont examiné minutieusement le flux de matériaux et le nombre de machines, en tenant compte notamment des processus d’approvisionnement pour de petites tailles de filtres provenant de l’usine de Berggießhübel. Ils voulaient connaître en détail quels paramètres influencent la productivité. Exemple : « Avance » : la vitesse à laquelle la machine à filer produit la fibre détermine les temps de cycle pour les machines suivantes, où les fibres sont enroulées en bobines. Étudier différents mélanges de produits, buffers, une avance plus élevée de la machine à filer, ainsi que d’autres scénarios, représentait un effort considérable : « Nos cerveaux fumaient parce que nous devions tester toutes les combinaisons », raconte Störzel. Pour le modèle de simulation, l’expert a écrit plus de 1 200 lignes de code avec deux collègues.

LOGSOL a livré la simulation sous forme de « Pack-and-Go » : « Nous avons fourni la base de données pour que B. Braun puisse calculer ses cas d’affaires », explique Störzel. Sur la base des résultats détaillés et pratiques, l’entreprise de technologie médicale examine différents scénarios concernant la rentabilité et les investissements. Les conclusions seront intégrées dans un outil APS (Advanced Planning and Scheduling) pour la planification de la production, « afin de faire fonctionner l’usine aussi efficacement que possible », selon Aurich. À l’avenir, B. Braun continuera à s’appuyer sur le savoir-faire de LOGSOL, notamment pour la planification de la logistique interne.