Simulace u B. Braun

Simulace u B. Braun: "Dokumenty" plánování továrny od LOGSOL spojují vlákna. (Copyright: LOGSOL GmbH)

B. Braun je jedním z předních světových podniků v oblasti zdravotnické techniky. Společnost založená v roce 1839 v Melsungenu vyvíjí inteligentní řešení a stanovuje průkopnické standardy pro pokrok v nemocniční a ambulantní zdravotní péči. S více než 5 000 produkty a rostoucím zaměřením na digitální technologie podporuje B. Braun kliniky, ordinace, lékárny, pečovatelská zařízení i pacienty. Také ve výrobě dialyzátorů na třech dresdenských místech Radeberg, Berggießhübel a Wilsdruff zavádí B. Braun nové technologie. Výrobní závod v Wilsdruff, který byl uveden do provozu v roce 2018, spojuje všechny procesní kroky potřebné k výrobě dialyzátoru pod jednou střechou a je navíc propojen v rámci výrobní sítě. Ročně zde vzniká několik milionů dialyzátorů v různých variantách. „Jsme nyní na 56 variantách, což výrazně komplikuje plánování výroby,“ říká Ralf Aurich, vedoucí systémů továrny ve společnosti B. Braun Avitum Saxonia. „To souvisí s tím, že Wilsdruff přijal druhý základní produkt; přidávají se různé velikosti filtrů, regulační požadavky a sterilizační postupy.“

Různé scénáře dynamicky ověřovat

Ekonomickou analýzu by mělo provést na základě různých scénářů, za jakých podmínek lze zdvojnásobit výrobní výstup. „Kde jsou úzká místa, kde musíme upravit, pořídit další zařízení a jak řídit výrobu s cílem dosáhnout co nejvyššího výstupu?“, chtěl vědět Aurich. Kvůli mnoha vlivovým faktorům nebylo řešením běžné tabulkové kalkulace. Dynamická simulace s výměnou produktů a pozdější přizpůsobitelností však interně nebyla možná.

Aby všechny tyto aspekty spojil dohromady, obrátil se Aurich na „Docs“ pro plánování továren od LOGSOL, se kterými již úspěšně spolupracoval na jednom pilotním projektu. Důležité pro vedoucího systémů továrny bylo „rychle se setkat“ – což bylo u „Docs“ z Drážďan a Chemnitz snadné.

Pro rozmanitost variant chtěla B. Braun z tohoto simulačního projektu odvodit pravidla pro řízení výroby. Po společném workshopu dokázal LOGSOL správně odhadnout složitost. V analytické fázi navštívil Markus Störzel, profesionální logistika a plánovač továren v LOGSOL, továrnu v Wilsdruff. Považoval za „velmi působivé“, když se v ochranném obleku mohl podívat na automatizovanou výrobu v čistém prostoru. „Pro nás bylo klíčové získat data jako základ simulace,“ říká. Čísla továrny byla postupně seskupována od hrubých po detailní, dokud nebylo možné zkoumat různé produktové varianty s odlišnými požadovanými množstvími, aby bylo možné určit celkový výkon závodu v Wilsdruff.

Více než 1 200 řádků programového kódu

V rámci toho „Docs“ pro plánování továren důkladně prověřili tok materiálu a počet strojů, přičemž zohlednili například dodavatelské procesy pro malé velikosti filtrů z závodu Berggießhübel. Chtěli vědět do nejmenších detailů, jaké parametry ovlivňují produktivitu. Příklad „posuvu“: rychlost, s jakou spinningová linka vyrábí vlákno, určuje taktovací časy pro následné linky, kde jsou vlákna navíjena do svazků. Zkoumání směsí produktů, zásobníků, vyššího posuvu spinningové linky a dalších scénářů znamenalo obrovské úsilí: „Naše hlavy kouřily, protože jsme museli projít všechny kombinace,“ říká Störzel. Pro simulační model vytvořil expert se dvěma kolegy více než 1 200 řádků programového kódu.

LOGSOL předal simulaci jako „Pack-and-Go“: „My jsme dodali datovou základnu, aby B. Braun mohl spočítat své obchodní případy,“ říká Störzel. Na základě podrobných, prakticky relevantních výsledků společnost zabývající se zdravotnickou technikou ověřuje různé scénáře z hlediska rentability a investic. Zjištění mají být integrována do nástroje APS (Advanced Planning and Scheduling) pro plánování výroby, „aby byla továrna nakonec provozována co nejefektivněji,“ dodává Aurich. I v budoucnu se B. Braun například při plánování intralogistiky bude spoléhat na know-how od LOGSOL.