Simulazione presso B. Braun

Simulazione presso B. Braun: i "Docs" di pianificazione della fabbrica di LOGSOL uniscono i fili. (Copyright: LOGSOL GmbH)

B. Braun è una delle aziende leader nel mondo nel settore della tecnologia medica. Fondata nel 1839 a Melsungen, l'azienda sviluppa soluzioni intelligenti e stabilisce standard innovativi per il progresso nell'assistenza sanitaria ospedaliera e ambulatoriale. Con oltre 5.000 prodotti e un crescente focus sulle tecnologie digitali, B. Braun supporta cliniche, studi medici, farmacie, strutture di assistenza e pazienti. Anche nella produzione di dializzatori presso le tre sedi di Dresda Radeberg, Berggießhübel e Wilsdruff, B. Braun impiega nuove tecnologie. Lo stabilimento di Wilsdruff, messo in funzione nel 2018, raggruppa tutti i passaggi di processo necessari per la produzione di un dializzatore sotto un unico tetto ed è inoltre collegato in una rete di produzione. Qui vengono prodotti ogni anno diversi milioni di dializzatori in vari modelli. «Ora siamo a 56 varianti, il che rende la pianificazione della produzione molto più complessa», dice Ralf Aurich, responsabile dei sistemi di fabbrica presso B. Braun Avitum Saxonia. «Ciò è dovuto al fatto che Wilsdruff ha integrato un secondo prodotto base; si aggiungono diversi tipi di filtri, requisiti normativi e procedure di sterilizzazione.»

Verificare scenari diversi in modo dinamico

Una valutazione di convenienza economica dovrebbe esaminare diversi scenari per verificare in quali condizioni la produzione possa raddoppiare. «Dove ci sono colli di bottiglia, dove dobbiamo intervenire, acquistare impianti aggiuntivi e come gestiamo la produzione con l’obiettivo di ottenere la massima produzione possibile?», voleva sapere Aurich. A causa dei numerosi fattori di influenza, una semplice tabella di calcolo non era una soluzione. Tuttavia, una simulazione dinamica con cambi di prodotto e adattamenti successivi non poteva essere gestita internamente.

Per unire tutte le esigenze, Aurich si rivolse ai «Docs» di pianificazione della fabbrica di LOGSOL, con cui aveva già collaborato molto bene in un progetto di avvio. Per il responsabile dei sistemi di fabbrica, era importante «potersi incontrare rapidamente» — cosa facilmente realizzabile con i «Docs» di Dresda e Chemnitz.

Per la varietà di varianti, B. Braun voleva derivare regole per il controllo della produzione dal progetto di simulazione. Dopo un workshop congiunto, LOGSOL riuscì a valutare correttamente la complessità. Nella fase di analisi, Markus Störzel, professionista della logistica e pianificatore di fabbrica presso LOGSOL, visitò lo stabilimento di Wilsdruff. Lo trovò «molto impressionante» quando poté entrare in produzione automatizzata in ambiente sterile indossando la tuta protettiva. «Per noi, la raccolta dei dati come base della simulazione era fondamentale», dice. I dati della fabbrica furono progressivamente aggregati con un metodo dal generale al dettagliato, fino a poter analizzare diverse varianti di prodotto con quantità di richiesta differenti, per determinare la capacità complessiva dello stabilimento di Wilsdruff.

Più di 1.200 righe di codice di programma

In questo processo, i «Docs» di pianificazione della fabbrica esaminarono il flusso di materiali e il numero di macchine con attenzione, considerando tra l’altro i processi di fornitura di piccoli filtri dallo stabilimento di Berggießhübel. Volevano sapere nei minimi dettagli quali parametri influenzano la produttività. Ad esempio, «Vorschub»: dalla velocità con cui la macchina di filatura produce le fibre derivano i tempi di ciclo per le successive macchine in cui le fibre vengono avvolte in bobine. Esaminare mix di prodotti, buffer, un aumento del «Vorschub» della macchina di filatura e altri scenari richiedeva un enorme sforzo: «Le nostre teste fumavano perché dovevamo considerare tutte le combinazioni», dice Störzel. Per il modello di simulazione, l’esperto e due colleghi hanno scritto più di 1.200 righe di codice.

LOGSOL consegnò la simulazione come «Pack-and-Go»: «Abbiamo fornito la base dati affinché B. Braun possa calcolare i propri casi aziendali», dice Störzel. Sulla base dei risultati dettagliati e pratici, l’azienda di tecnologia medica valuta vari scenari riguardo alla redditività e agli investimenti. Le intuizioni devono essere integrate in uno strumento APS (Advanced Planning and Scheduling) per la pianificazione della produzione, «per gestire la fabbrica nel modo più efficiente possibile», secondo Aurich. Anche in futuro, B. Braun continuerà a fare affidamento sulla competenza di LOGSOL, ad esempio nella pianificazione della logistica interna.