Symulacja w firmie B. Braun

Symulacja w B. Braun: "Dokumenty" planowania fabryki od LOGSOL łączą wątki. (Copyright: LOGSOL GmbH)

B. Braun jest jednym z wiodących na świecie przedsiębiorstw w dziedzinie medycznej technologii. Firma założona w 1839 roku w Melsungen, opracowuje inteligentne rozwiązania i wyznacza nowe standardy dla postępu w stacjonarnym i ambulatoryjnym systemie opieki zdrowotnej. Z ponad 5000 produktów i rosnącym naciskiem na technologie cyfrowe, B. Braun wspiera szpitale, przychodnie, apteki, placówki opiekuńcze oraz pacjentów. Również w produkcji dializatorów w trzech lokalizacjach w Dreźnie – Radeberg, Berggießhübel i Wilsdruff – B. Braun wdraża nowe technologie. Zakład w Wilsdruff, uruchomiony w 2018 roku, skupia wszystkie niezbędne procesy produkcji dializatorów pod jednym dachem i jest dodatkowo połączony w sieć w ramach grupy produkcyjnej. Rocznie w tym miejscu powstaje kilka milionów dializatorów w różnych wariantach. „Obecnie mamy 56 wariantów, co znacznie komplikuje planowanie produkcji”, mówi Ralf Aurich, kierownik systemów fabrycznych w B. Braun Avitum Saxonia. „Ma to związek z tym, że Wilsdruff przyjęło drugi podstawowy produkt; dochodzą do tego różne rozmiary filtrów, wymagania regulacyjne i procedury sterylizacji.”

Różne scenariusze dynamicznie sprawdzane

Analiza opłacalności powinna być przeprowadzona na podstawie różnych scenariuszy, aby sprawdzić, przy jakich warunkach produkcja może się podwoić. „Gdzie występują wąskie gardła, gdzie musimy dokonać korekt, zakupić dodatkowe urządzenia i jak zarządzać produkcją, aby osiągnąć maksymalny możliwy wynik?”, chciał wiedzieć Aurich. Ze względu na wiele czynników wpływających, tradycyjna kalkulacja w arkuszu kalkulacyjnym nie była rozwiązaniem. Dynamiczna symulacja z wymianą produktów i możliwością późniejszej adaptacji nie była możliwa do przeprowadzenia wewnętrznie.

Aby połączyć wszystkie te elementy, Aurich zwrócił się do „Dokumentów” planowania fabryk w LOGSOL, z którymi już wcześniej współpracował przy jednym z projektów wdrożeniowych. Dla kierownika systemów fabrycznych ważne było „szybkie spotkanie” – co dla „Dokumentów” z Drezna i Chemnitz było łatwe do zrealizowania.

W celu uzyskania wytycznych dotyczących różnorodności wariantów, B. Braun chciał wyprowadzić zasady sterowania produkcją z projektu symulacyjnego. Po wspólnym warsztacie LOGSOL był w stanie ocenić złożoność sytuacji. W fazie analizy Markus Störzel, specjalista ds. logistyki i planowania fabryk w LOGSOL, odwiedził fabrykę we Wilsdruff. Uważał, że „jest to bardzo imponujące”, gdy mógł wejść w kombinezonie do zautomatyzowanej produkcji w czystym pomieszczeniu. „Dla nas pozyskiwanie danych jako podstawy symulacji było kluczowe”, mówi. Liczby fabryczne były stopniowo grupowane od ogółu do szczegółu, aż można było rozpatrzyć różne warianty produktów z różnymi ilościami zamówień, aby móc oszacować ogólną wydajność zakładu we Wilsdruff.

Ponad 1200 linii kodu programu

Podczas tego procesu „Dokumenty” planowania fabryk dokładnie sprawdzały przepływ materiałów i liczbę maszyn, uwzględniając między innymi procesy dostaw dla małych rozmiarów filtrów z zakładu Berggießhübel. Chciały wiedzieć w najdrobniejszych szczegółach, jakie parametry wpływają na wydajność. Przykład „posuwu”: prędkość, z jaką linia do produkcji włókien wytwarza włókna, wpływa na czasy cykli dla kolejnych urządzeń, w których włókna są nawijane na wiązki. Analiza różnych mieszanek produktów, buforów, wyższego posuwu linii włókienniczej oraz innych scenariuszy wymagała ogromnego nakładu pracy: „Nasze głowy dymiły, bo musieliśmy przeanalizować wszystkie kombinacje”, mówi Störzel. Do modelu symulacyjnego inżynier stworzył z dwoma kolegami ponad 1200 linii kodu.

LOGSOL przekazał symulację jako „Pakiet i Gotowe”: „Dostarczaliśmy bazę danych, aby B. Braun mógł obliczyć swoje przypadki biznesowe”, mówi Störzel. Na podstawie szczegółowych, praktycznych wyników firma medyczna rozważa różne scenariusze dotyczące rentowności i inwestycji. Wnioski mają trafić do narzędzia APS (Advanced Planning and Scheduling) do planowania produkcji, „aby ostatecznie prowadzić fabrykę tak efektywnie, jak to możliwe”, dodaje Aurich. Również w przyszłości B. Braun będzie korzystał z wiedzy LOGSOL, np. przy planowaniu logistyki wewnętrznej.