PEEK médical d'origine et applications innovantes

Première sur la formnext 2021 : un Freeformer 300-3X traite pour la première fois du PEEK médicalement approuvé : à partir du plastique original « Vestakeep® i2 G » d’Evonik, il est possible de fabriquer par exemple des implants crâniens personnalisés, ainsi que du matériau de support. (Photo : ARBURG) / Première à la formnext 2021 : un Freeformer 300-3X traite pour la première fois du PEEK approuvé médicalement, en utilisant le plastique original « Vestakeep® i2 G » d’Evonik pour créer, par exemple, des implants crâniens personnalisés, y compris le matériau de support. (Photo : Arburg)

– Première : Freeformer transforme du PEEK original médicalement approuvé d'Evonik en implants
– Plus-value : Bâtons de baseball Wilson personnalisés, délai de mise sur le marché rapide, post-traitement
– Filiale sœur innovatiQ : également visible avec des procédés LAM pour des pièces en LSR additive sur le stand Arburg

Du 16 au 19 novembre, Arburg sera présent à la formnext 2021 à Francfort. L'entreprise présente cette fois avec le plus grand stand de toute la foire mondiale dédiée à la fabrication additive (D131, Hall 12.1) une large gamme de machines haut de gamme, d'applications innovantes et d'exemples de pièces passionnants. Ce qui intéresse particulièrement le secteur de la fabrication additive, c'est la fabrication d'implants en PEEK médicalement approuvé. Quatre expositions Freeformer et le portefeuille de la filiale sœur innovatiQ seront visibles. Parmi les points forts, on trouve des bâtons de baseball Wilson personnalisés et des adhésifs traités additive pour smartphones par tesa.

« Avec le PEEK, nous avons considérablement élargi notre gamme de matériaux. Le fait qu'il s'agisse d'un granulé de plastique original médicalement approuvé est extrêmement recherché dans le secteur de la fabrication additive. De plus, ce matériau est intéressant pour les pièces techniques », explique Martin Neff, chef du département Arburg Kunststoff-Freiformen chez Arburg. « Lukas Pawelczyk, chef du département vente Freeformer chez Arburg, ajoute : « La transformation du PEEK n'est pas tout : les visiteurs professionnels peuvent découvrir quatre Freeformer et des exemples pratiques innovants qui montrent le grand potentiel de la fabrication additive par Arburg (AKF). »

Gamme de matériaux élargie : PEEK pour la technologie médicale

Le PEEK (Polyetheretherketone) est particulièrement intéressant pour les applications médicales. Sur la formnext, un Freeformer 300-3X conçu pour des applications à haute température fabrique pour la première fois des implants crâniens personnalisés à partir du granulé de plastique original « Vestakeep® i2 G » du partenaire Evonik. Ce matériau original, approuvé pour une utilisation dans des dispositifs médicaux implantables durables, élargit le spectre d'applications pour la fabrication additive par Arburg (AKF). La méthode AKF est également particulièrement intéressante pour une utilisation pratique en médecine, car elle permet de documenter de manière fiable la qualité du processus et de tracer chaque pièce de manière univoque.

Une autre application médicale est démontrée dans le cadre d’un projet collaboratif avec l’hôpital universitaire de Bâle, qui utilise un Freeformer 200-3X. L'exposition à Francfort fabrique des implants résorbables Resomer LR 706 (composite de poly L-lactide-co-D,L-lactide et β-TCP). Ce composite polymère de la société Evonik contient 30 % d'additifs céramiques. La pièce est plus stable et libère également du calcium pour favoriser la croissance osseuse.

Personnalisé : bâtons de baseball Wilson et préhenseurs robotisés

Grâce à de nombreux exemples, Arburg montre comment ses clients peuvent générer une véritable valeur ajoutée avec la fabrication additive. Un point fort est le bâton de baseball Wilson. Le célèbre fabricant américain d’articles de sport utilise la méthode AKF pour personnaliser et améliorer ses articles en série — dans l'exemple présenté, les poignées de bâtons.

Un autre domaine d’application concerne les solutions d’automatisation et les outils de production. Un Freeformer 300-3X fabrique un préhenseur à deux composants en PC/ABS et TPU, conçu pour une tâche d’extraction délicate dans la fabrication de pièces moulées par injection chez Arburg. La particularité est une membrane en TPU souple, qui se dilate de manière étanche sous pression d’air.

En partenariat avec OTEC, il est également montré comment les pièces AKF peuvent atteindre la même qualité de surface que les pièces moulées par injection grâce à un post-traitement.

Plus-value et délai de mise sur le marché rapide

La preuve que même des matériaux inhabituels peuvent être traités avec le Freeformer a été apportée par tesa. La marque, connue pour ses solutions adhésives, transforme des granulés de colle. Sur la formnext, un smartphone avec un revêtement en verre collé est exposé. Par rapport aux méthodes de collage traditionnelles, l’AKF peut réduire les déchets d’environ 90 %.

Un benchmark en matière de délai de mise sur le marché est le projet « Masque facial » réalisé par Arburg pendant la pandémie de Covid-19 : grâce au Freeformer, il n’a fallu que 41 jours, de la conception et de l’optimisation des premiers prototypes à la production en série de masques multifonctionnels prêts à l’emploi en matériau médicalement approuvé.

Procédé LAM : machine innovatiQ pour pièces en LSR

En plus des quatre expositions Freeformer, la gamme d’innovatiQ est également présentée pour la première fois sur le stand Arburg, notamment un système d’impression 3D LiQ 320. Avec cette entreprise intégrée à la famille Arburg en 2020, Arburg propose à ses clients une technologie supplémentaire de fabrication additive, leur permettant d’être encore plus flexibles sur leurs marchés. L’exposition fabrique des pièces en Liquid Additive Manufacturing (LAM) directement à partir de silicone liquide (LSR). »