Oryginalny PEEK medyczny i innowacyjne zastosowania

Premiera na formnext 2021: Freeformer 300-3X po raz pierwszy przetwarza medycznie zatwierdzony PEEK: z oryginalnego tworzywa sztucznego „Vestakeep® i2 G” firmy Evonik powstają przykładowo spersonalizowane implanty czaszkowe wraz z materiałem podporowym. (Zdjęcie: ARBURG) / Premiera na formnext 2021: Freeformer 300-3X po raz pierwszy przetwarza medycznie zatwierdzony PEEK, używając oryginalnego tworzywa „Vestakeep® i2 G” firmy Evonik do tworzenia np. spersonalizowanych implantów czaszkowych, w tym materiału podporowego. (Zdjęcie: Arburg)

– Premiera: Freeformer przetwarza medycznie zatwierdzony oryginalny PEEK od Evonik na implanty
– Wartość dodana: Indywidualizowane kije baseballowe Wilson, szybki czas wprowadzenia na rynek, post-processing
– Firma siostrzana innovatiQ: Również systemy LAM do addytywnych elementów LSR na stoisku Arburg

Od 16 do 19 listopada Arburg będzie obecny na formnext 2021 we Frankfurcie. Firma zaprezentuje tym razem na największym stoisku na światowej wystawie poświęconej produkcji addytywnej (D131, hala 12.1) szeroki zakres maszyn wysokiej klasy, innowacyjnych zastosowań i interesujących przykładów komponentów. Dla branży AM interesująca jest produkcja implantów z medycznie zatwierdzonego PEEK. Łącznie zaprezentowane będą cztery eksponaty Freeformer oraz portfolio firmy siostrzanej innovatiQ. Do głównych atrakcji należą indywidualizowane kije baseballowe Wilson oraz kleje do smartfonów przetwarzane addytywnie od tesa.

„Dzięki PEEK znacznie rozszerzyliśmy nasz zakres materiałów. Fakt, że jest to medycznie zatwierdzony oryginalny granulat tworzywa sztucznego, jest niezwykle poszukiwany w branży AM. Ponadto ten materiał jest interesujący dla elementów technicznych” – wyjaśnia Martin Neff, kierownik działu Arburg Kunststoff-Freiformen w Arburg. „Lukas Pawelczyk, kierownik działu sprzedaży Freeformer w Arburg, dodaje: „Przetwarzanie PEEK to jednak nie wszystko: odwiedzający branżę mogą spodziewać się czterech Freeformerów i innowacyjnych przykładów praktycznych, które ukazują duży potencjał Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF).”

Rozszerzenie zakresu materiałów: PEEK dla medycyny

PEEK (polietereterketon) jest szczególnie interesujący dla zastosowań medycznych. Na formnext, Freeformer 300-3X przeznaczony do zastosowań wysokotemperaturowych, po raz pierwszy przetwarza oryginalny granulat tworzywa „Vestakeep® i2 G” od partnera Evonik na indywidualne implantu czaszkowe. Oryginalny materiał, zatwierdzony do trwałych implantów medycznych, rozszerza zakres zastosowań dla Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF). Metoda AKF jest szczególnie interesująca dla praktycznego zastosowania w medycynie, ponieważ umożliwia wiarygodną dokumentację jakości procesu i jednoznaczne śledzenie każdego elementu.

Kolejne zastosowanie medyczne jest demonstrowane w ramach projektu partnerskiego z Kliniką Uniwersytecką w Bazylei, która korzysta z Freeformer 200-3X. Eksponat we Frankfurcie produkuje resorbowalne implanty Resomer LR 706 (kompozyt z polilaktydu L i D, D- TCP). Ten polimer-kompozyt firmy Evonik zawiera 30 procent dodatków ceramicznych. Element jest bardziej stabilny i dodatkowo uwalnia wapń, co wspomaga odbudowę kości.

Indywidualizacja: kije Wilson i chwytaki robotów

Na podstawie wielu komponentów Arburg pokazuje, jak klienci Freeformer mogą generować realną wartość dodaną. Jednym z głównych atrakcji są kije baseballowe Wilson. Renomowany amerykański producent artykułów sportowych korzysta z metody AKF, aby wykończyć i indywidualizować swoje seryjne produkty – na przykład uchwyty kijów, przedstawione jako przykład.

Innym obszarem zastosowań są rozwiązania automatyzacyjne i narzędzia produkcyjne. Freeformer 300-3X produkuje chwytak dwuskładnikowy z PC/ABS i TPU, zaprojektowany do trudnego zadania wyjęcia elementu w produkcji wtryskowej Arburg. Ciekawostką jest miękka membrana TPU, która za pomocą sprężonego powietrza może się formować i rozciągać.

Wspólnie z partnerem OTEC pokazujemy, jak elementy AKF mogą osiągnąć tę samą jakość powierzchni dzięki post-processingowi, jak elementy wtryskowe.

Wartość dodana i szybki czas wprowadzenia na rynek

Firma tesa udowodniła, że nawet nietypowe materiały można przetwarzać za pomocą Freeformera. Znany producent klejów do systemów samoprzylepnych przetwarza granulat klejowy. Na formnext można zobaczyć smartfona z przyklejoną szybą. W porównaniu do tradycyjnych metod klejenia, AKF może zredukować odpad o około 90 procent.

Przykładem benchmarku w zakresie czasu wprowadzenia na rynek jest projekt „Mund-Nasen-Maske” zrealizowany przez Arburg podczas pandemii koronawirusa: dzięki Freeformerowi od momentu opracowania i optymalizacji pierwszych prototypów do produkcji seryjnej gotowych, wielofunkcyjnych masek medycznych z oryginalnego, medycznie zatwierdzonego materiału minęło tylko 41 dni.

System LAM: maszyna innovatiQ produkuje elementy LSR

Oprócz czterech eksponatów Freeformer na stoisku Arburg po raz pierwszy zaprezentowano portfolio innovatiQ, w tym system druku 3D LiQ 320. Firma, która dołączyła do rodziny Arburg w 2020 roku, oferuje swoim klientom dodatkową technologię produkcji addytywnej, dzięki której mogą działać jeszcze bardziej elastycznie na swoich rynkach. Eksponat produkuje w Liquid Additive Manufacturing (LAM) elementy bezpośrednio z ciekłego silikonu (LSR).”