Moules d'injection avec systèmes de changement rapide

Outre les exigences de qualité maximales pour un moulage, ce sont les aspects économiques qui déterminent souvent la décision d'investissement. En effet, les outils de moulage à haute cavitation, capables de produire de grandes quantités, doivent présenter un cycle court, une grande flexibilité et une facilité d'entretien. De plus, l'observation des tendances sociétales montre que la demande des consommateurs pour des produits individuels ou différentes variantes de produits augmente dans tous les secteurs.

Cela se traduit par un nombre élevé de variantes de pièces moulées, souvent caractérisées par des géométries localement différentes. Pour cela, différents noyaux ou inserts de forme sont nécessaires, qui doivent être remplacés dans le processus normal par des opérations de montage complexes. Par conséquent, pour la fabrication de différentes variantes de pièces, la possibilité d’échanger les noyaux et inserts de forme constitue une alternative flexible, économique et sans longues périodes de mise en place.

Dans les systèmes brevetés de Braunform, on distingue entre le système de changement rapide de certaines parties et la construction modulaire. Grâce à une simple manipulation d’un dispositif de fixation, les noyaux et inserts de formes de différentes géométries peuvent être échangés dans le système de changement rapide, tandis que dans la construction modulaire, des ensembles complets et donc des zones de moulage de grande surface peuvent être échangés en quelques gestes simples. Une solution a été créée pour le remplacement des inserts latéraux, dans laquelle une buse Sidegate est intégrée. Le module ainsi créé peut être séparé de l’outil lors du démontage par une connexion électrique amovible, sans effort supplémentaire, évitant ainsi des travaux de câblage complexes.

La construction modulaire permet de réaliser des outils de moulage plus compacts, chaque module étant pratiquement comme un petit outil à lui seul. Grâce à la centration directe des inserts du côté de l’éjecteur par rapport au côté de la buse, l’usure est réduite, car la dilatation thermique des plaques de moule a moins d’impact grâce à la fixation flottante des inserts, appelée cavités flottantes. Les modules peuvent être utilisés dans une version pilote à des fins de test avant leur installation finale dans l’outil de série. Cela permet de réduire les risques et d’assurer la sécurité du projet, ce qui se traduit par un avantage temporel lors de la phase d’optimisation.

Grâce à cette efficacité économique, par exemple par la réduction des temps de mise en place, les coûts d’achat plus élevés pour l’outil pilote et l’outil de série sont amortis en peu de temps. En cas de réparations ou de maintenance, les modules peuvent être rapidement échangés, ce qui limite les arrêts de production et permet une reprise rapide de la fabrication. Un autre avantage se manifeste dans les applications pharmaceutiques et la production de plastiques en salle blanche. En ne remplaçant qu’un seul module par le système de changement rapide lors des travaux de maintenance, il n’est pas nécessaire de sortir l’ensemble de l’outil, ce qui évite les opérations longues de mise en place et de retrait.