Ligne de production pour le nouveau test rapide numérique du coronavirus mise en service

La position précise des porte-œuvres garantit un assemblage entièrement automatique des tests rapides.

Système de convoyage modulaire Versamove avec courroie dentée antistatique et rails de glissement.

Approvisionnement automatique des pièces sur la ligne de montage par système de transport sans conducteur (STC).

Chargement entièrement automatique des porte-pièces à l'aide de robots Pick'n'Place.

Ligne d'assemblage avec station de contrôle finale pour le contact, l'alimentation et le téléchargement des données sur la PCB (Printed Circuit Board).

Une installation de production entièrement automatique de tests rapides innovants pour le coronavirus a été mise en service à Jena. L'installation produit un million de tests rapides numériques par mois. La particularité de cette installation – c'est le résultat d'une collaboration étroite entre des entreprises de disciplines différentes. L'installation a été conçue, construite et mise en service en un temps record. Dès à présent, les tests rapides innovants peuvent être produits industriellement, apportant ainsi une contribution importante dans la lutte contre la COVID-19.

Les tests rapides

Contrairement aux tests disponibles sur le marché jusqu'à présent, le nouveau Senova GreenLight fonctionne comme un mini-laboratoire numérique. Après avoir placé l'échantillon sur le test, celui-ci l'analyse de manière autonome et traite les données dans un cloud central. Ainsi, de nombreux résultats peuvent être enregistrés, analysés, traités et stockés simultanément. Le traitement d'un grand nombre de tests devient moins sujet aux erreurs, plus facile à réaliser et à analyser.

L'installation

Sur un système de convoyage de supports de pièces, les tests sont montés automatiquement par des robots. Sur un autre convoyeur, les produits finis sont traités semi-automatiquement puis emballés manuellement par la suite. Toute l'installation a dû être conçue selon un concept de protection ESD continu, car des composants électroniques sensibles sont intégrés dans les tests. Le concept de protection ESD vise à éviter les différences de potentiel. La production se déroule dans une chambre sèche avec une humidité maximale de 10 %, afin de ne pas endommager les tests sensibles lors de la fabrication.

Les partenaires de coopération

Ce n'est qu'à travers une collaboration étroite et constructive entre les différents acteurs que la capacité de production nécessaire pour les tests rapides innovants a pu être mise en place aussi rapidement. La technologie numérique et le traitement des tests ont été développés par ams, l'un des principaux fabricants de capteurs. La société Senova, quant à elle, fabrique des tests médicaux rapides, comme les célèbres tests de grossesse. Elle a fourni le savoir-faire pour transformer l'idée numérique d'ams en une production industrielle. En tant que constructeur de l'installation, la mkf GmbH, filiale du groupe mk Technology, spécialisée dans l'automatisation d'usine dans le domaine de la technologie de convoyage, a été engagée. Et pour la robotique et les systèmes de transfert mobiles, Omron a été intégré en tant que l'un des principaux automatisateurs d'usines. Tous les acteurs ont mis en commun leur savoir-faire pour réaliser aussi rapidement que possible la production industrielle des nouveaux tests rapides. Et voilà, c'est fait : l'installation fonctionne, tous les scénarios de test ont été validés et elle peut produire à pleine capacité.

La technologie de convoyage

mkf et Omron ont réalisé l'ensemble de l'installation, y compris les sas pour la chambre sèche, les interfaces, la commande et la mise en service sur site. La technologie de convoyage correspondante a été fournie par Maschinenbau Kitz, la maison mère du groupe mk Technology.

Pour la tâche confiée, le système de convoyage de supports de pièces Versamove plus était la solution idéale. La boucle a été réalisée avec des convoyeurs à courroie dentée équipés de bandes antistatiques et de courroies dentées antistatiques. Le choix des matériaux et des configurations, associés à des prises de terre, garantit qu'aucun potentiel différent ne peut s'accumuler, assurant ainsi la protection ESD requise. Les bandes et les courroies sont également peu abrasives, ce qui génère peu de particules. Le système de convoyage peut arrêter, bloquer, positionner et isoler les supports. Avec les unités de positionnement, les supports peuvent être positionnés avec une précision de 0,1 mm dans les directions X, Y et Z aux stations de traitement robotisées. Une difficulté particulière était la configuration spatiale : toutes les positions devaient être aménagées dans une petite salle de 10 m x 15,5 m. Les ingénieurs de mk ont résolu ce problème en regroupant initialement deux convoyeurs prévus en un seul. Avec des élévateurs, le support est transporté à un niveau inférieur à la première ligne de transport. Des accès de maintenance rabattables garantissent l'accès à l'intérieur du convoyeur. De plus, le délai de livraison requis, incluant la conception, la fabrication et l'installation, était très court. mk a réussi, dans cette situation particulière, à livrer toute la technologie de convoyage en quelques semaines après la demande.