Línea de producción para la nueva prueba rápida digital de COVID-19 puesta en marcha

La posición precisa de los soportes de las piezas garantiza un ensamblaje completamente automático de las pruebas rápidas.

Sistema de transporte modular Versamove con correas dentadas antistáticas y listones de deslizamiento.

Suministro de piezas totalmente automático en la línea de montaje mediante sistema de transporte sin conductor (FTS).

Carga completamente automática de los soportes de piezas mediante robots Pick'n'Place.

Línea de ensamblaje con estación de prueba final para contactar, alimentar y cargar los datos en la PCB (Placa de Circuito Impreso).

En Jena se ha puesto en funcionamiento una planta de producción totalmente automática para novedosas pruebas rápidas de COVID-19. La planta produce un millón de pruebas rápidas digitales al mes. Lo especial de la planta – es el resultado de una estrecha colaboración entre empresas de diferentes disciplinas. La planta fue desarrollada, construida y puesta en marcha en el menor tiempo posible. A partir de ahora, las pruebas rápidas innovadoras podrán ser producidas industrialmente y, por lo tanto, contribuir de manera importante en la lucha contra el COVID-19.

Las pruebas rápidas

A diferencia de las pruebas disponibles en el mercado hasta ahora, la novedosa Senova GreenLight funciona como un mini laboratorio digital. Después de colocar la muestra en la prueba, ésta la analiza de manera autónoma y procesa los datos en una nube central. De esta forma, se pueden registrar, analizar, procesar y almacenar muchos resultados de pruebas en paralelo. El procesamiento de pruebas masivas se vuelve menos propenso a errores y más fácil de implementar y evaluar.

La planta

Sobre un sistema de transporte rotatorio de soportes de piezas de trabajo, los tests son montados automáticamente por robots. En otro ciclo, los productos terminados son procesados de forma semi-automática y posteriormente embalados manualmente. Toda la planta tuvo que ser diseñada con un concepto continuo de protección ESD, ya que en las pruebas se utilizan componentes electrónicos sensibles. El concepto de protección ESD prevé evitar diferencias de potencial. La producción se realiza en una sala seca con un máximo del 10% de humedad relativa, para no dañar las pruebas sensibles durante la proceso.

Los socios de cooperación

Solo mediante la colaboración estrecha y constructiva de los diferentes actores fue posible realizar rápidamente las capacidades de producción necesarias para las pruebas rápidas innovadoras. La tecnología digital y el procesamiento de las pruebas fueron desarrollados por ams, uno de los principales fabricantes de sensores. La empresa Senova, por su parte, fabrica pruebas rápidas médicas, como las conocidas pruebas de embarazo. Ella aportó el know-how para implementar y producir industrialmente la idea digital de ams. Como fabricante de plantas, se involucró mkf GmbH, una filial de mk Technology Group, especializada en automatización de fábricas en el área de transporte. Y para la robótica y sistemas de transferencia móviles, se incorporó Omron, uno de los principales automatizadores de fábricas. Todos los participantes aportaron su know-how en este proyecto para realizar la producción industrial de las nuevas pruebas rápidas lo más rápido posible. Y ahora ha llegado el momento: la planta está en funcionamiento, todos los escenarios de prueba han sido superados y puede producir a plena capacidad.

La tecnología de transporte

mkf y Omron implementaron toda la planta, incluyendo esclusas para la sala seca, interfaces, control y puesta en marcha en el lugar. La tecnología de transporte correspondiente fue suministrada por Maschinenbau Kitz, la casa matriz de mk Technology Group.

Para la tarea planteada, el sistema rotatorio de soportes de piezas de trabajo Versamove plus fue la solución adecuada. La circulación se realizó con transportadores de correas dentadas, equipados con listones antiestáticos y correas dentadas antiestáticas. La selección de materiales y diseños, junto con las conexiones a tierra, aseguran que no se puedan acumular diferentes potenciales, cumpliendo así con la protección ESD requerida. Los listones y las correas dentadas también son de bajo desgaste, emitiendo pocas partículas. El sistema de circulación puede detenerse, detenerse en espera, posicionar y separar. Con las unidades de posicionamiento, los soportes de piezas de trabajo pueden ser posicionados en las estaciones de trabajo robotizadas en las direcciones X, Y y Z con una precisión de 0,1 mm. Un desafío especial fueron las condiciones espaciales: todas las posiciones debían ubicarse en un espacio muy reducido de 10 m x 15,5 m. Los ingenieros de mk resolvieron esto combinando originalmente dos ciclos en uno solo. Con elevadores, los soportes de piezas de trabajo se transportan a un nivel adicional debajo de la primera línea de transporte. Con accesos de mantenimiento abatibles, se garantiza el acceso al interior del ciclo. Además, el plazo de entrega solicitado, incluyendo tiempos de diseño, fabricación y montaje, fue muy corto. mk logró en esta situación especial entregar toda la tecnología de transporte en pocas semanas tras la solicitud.