Linia produkcyjna nowego cyfrowego testu na koronawirusa wchodzi do użytku

Precyzyjne pozycjonowanie uchwytów na próbki zapewnia w pełni automatyczne montaż szybkich testów.

Modułowy system obrotowy podestu roboczego Versamove z pasami antyelektrostatycznymi i listwami ślizgowymi.

Vollautomatische Teilebereitstellung an der Montagelinie durch Fahrerloses Transportsystem (FTS).

Vollautomatische Bestückung der Werkstückträger mithilfe von Pick’n’Place Robotern.

Linia montażowa z końcową stacją testową do kontaktowania, zasilania i wgrywania danych na płytkę obwodu drukowanego (PCB).

W Jena uruchomiono w pełni automatyczną linię produkcyjną do nowatorskich szybkich testów na koronawirusa. Linia ta produkuje milion cyfrowych testów szybkich miesięcznie. Co wyróżnia tę linię – jest ona wynikiem ścisłej współpracy firm z różnych dziedzin. Linia została opracowana, skonstruowana i uruchomiona w najkrótszym możliwym czasie. Od teraz innowacyjne testy mogą być produkowane przemysłowo, co stanowi ważny wkład w walkę z COVID-19.

Testy szybkie

W odróżnieniu od dotychczas dostępnych na rynku testów, nowoczesny Senova GreenLight działa jak cyfrowa mini-laboratorium. Po umieszczeniu próbki na teście, test samodzielnie ją analizuje i przetwarza dane w centralnej chmurze. Dzięki temu można równocześnie rejestrować, analizować, przetwarzać i przechowywać wiele wyników testów. Przetwarzanie masowych testów staje się mniej podatne na błędy, prostsze do realizacji i analizy.

Linia produkcyjna

Na systemie taśmowym z obiegiem elementów produkcyjnych testy są montowane automatycznie przez roboty. Na kolejnym obiegu produkty są częściowo zautomatyzowane i później ręcznie pakowane. Cała linia musiała być wykonana zgodnie z ciągłym koncepcją ochrony ESD, ponieważ w testach zastosowano wrażliwe komponenty elektroniczne. Koncepcja ochrony ESD zakłada unikanie różnic potencjałów. Produkcja odbywa się w suchym pomieszczeniu z maksymalną wilgotnością 10%, aby nie uszkodzić wrażliwych testów podczas produkcji.

Partnerzy kooperacyjni

Wyłącznie dzięki ścisłej i konstruktywnej współpracy różnych uczestników udało się tak szybko zrealizować niezbędne moce produkcyjne dla innowacyjnych testów szybki. Technikę cyfrową i przetwarzanie testów opracowała firma ams, jeden z wiodących producentów sensorów. Firma Senova natomiast produkuje medyczne testy szybkie, takie jak znane testy ciążowe. Dostarczyła ona know-how, aby cyfrowy pomysł ams został zrealizowany i przemysłowo wyprodukowany. Jako producent linii wybrano mkf GmbH, spółkę zależną grupy mk Technology Group, specjalizującą się w automatyzacji fabryk w zakresie techniki przenośnikowej. Natomiast w zakresie robotyki i mobilnych systemów transferowych zaangażowano firmę Omron, jednego z czołowych automatyzatorów fabryk. Wszyscy uczestnicy tego projektu wspólnie wnieśli swoją wiedzę, aby jak najszybciej zrealizować przemysłową produkcję nowych testów szybki. I nadszedł moment: linia działa, wszystkie scenariusze testowe zostały zatwierdzone, i może produkować w pełnym zakresie.

Technika przenośnikowa

mkf oraz Omron zrealizowały całą linię, w tym bramki do pomieszczenia suchego, interfejsy, sterowanie i uruchomienie na miejscu. Odpowiednia technika przenośnikowa pochodzi od Maschinenbau Kitz, głównej siedziby grupy mk Technology Group.

Dla tego zadania system obiegu elementów Versamove plus był właściwym rozwiązaniem. Obieg został zrealizowany za pomocą napędów z paskami zębatymi, wyposażonych w antystatyczne listwy prowadzące i zębatki. Dobór materiałów i wykonanie w połączeniu z uziemieniami zapewniają, że nie dochodzi do powstawania różnic potencjałów, spełniając wymogi ochrony ESD. Listwy prowadzące i paski zębate są również odporne na zużycie i emitują niewiele cząstek. System obiegu może zatrzymywać, blokować, pozycjonować i rozdzielać elementy. Za pomocą jednostek pozycjonujących można precyzyjnie ustawiać na poziomie 0,1 mm elementy na robotach w stacjach obróbki w osiach X, Y i Z. Szczególnie trudne były warunki przestrzenne: wszystkie pozycje musiały być rozmieszczone w bardzo małym pomieszczeniu o wymiarach 10 m x 15,5 m. Rozwiązaniem tego problemu było połączenie dwóch pierwotnie planowanych obiegów w jeden. Za pomocą podnośników elementy są transportowane na kolejną kondygnację poniżej pierwszej linii transportowej. Dostęp do wnętrza obiegu zapewniają składane włazy serwisowe. Ponadto, czas realizacji, obejmujący projektowanie, produkcję i montaż, był bardzo krótki. mkf zdołało w tej wyjątkowej sytuacji dostarczyć całą technikę przenośnikową w ciągu kilku tygodni od zapytania.