Linea di produzione per il nuovo test rapido digitale per il coronavirus entra in funzione

La precisa posizionamento dei supporti per i campioni garantisce un'assemblaggio completamente automatico dei test rapidi.

Sistema di trasporto modulare Versamove con cinghie dentate antistatiche e guide di scorrimento.

Rifornimento automatico dei pezzi sulla linea di montaggio tramite sistema di trasporto senza conducente (FTS).

Riempimento completamente automatico dei portautensili con robot pick-and-place.

Linea di assemblaggio con stazione di collaudo finale per il contatto, l'alimentazione e il caricamento dei dati sulla scheda PCB (Printed Circuit Board).

In Italien è stata messa in funzione un'impianto di produzione completamente automatizzato per i nuovi test rapidi COVID-19. L'impianto produce un milione di test rapidi digitali al mese. La caratteristica speciale di questo impianto – è il risultato di una stretta collaborazione tra aziende di discipline diverse. L'impianto è stato sviluppato, progettato e messo in funzione nel più breve tempo possibile. Da ora in poi, i test rapidi innovativi potranno essere prodotti industrialmente e contribuire così in modo significativo alla lotta contro il COVID-19.

I test rapidi

Contrariamente ai test attualmente disponibili sul mercato, il nuovo Senova GreenLight funziona come un mini laboratorio digitale. Dopo che il campione è stato inserito nel test, il test stesso analizza autonomamente i dati e li elabora in una cloud centrale. In questo modo, molti risultati dei test possono essere registrati, analizzati, elaborati e memorizzati contemporaneamente. L'elaborazione di grandi quantità di test diventa meno soggetta a errori e più facile da implementare e valutare.

L'impianto

Su un sistema di trasporto rotante vengono montati automaticamente i test tramite robot. Su un'altra linea di trasporto, i prodotti finiti vengono lavorati semi-automaticamente e successivamente imballati manualmente. L'intero impianto doveva essere realizzato secondo un concetto di protezione ESD continuo, poiché nei test sono installate componenti elettroniche sensibili. Il concetto di protezione ESD mira a evitare differenze di potenziale. La produzione avviene in una camera asciutta con un'umidità massima del 10%, per non danneggiare i test sensibili durante la produzione.

I partner di cooperazione

Solo grazie alla stretta e costruttiva collaborazione tra i diversi attori è stato possibile realizzare così rapidamente le capacità di produzione necessarie per i test rapidi innovativi. La tecnologia digitale e l'elaborazione dei test sono stati sviluppati da ams, uno dei principali produttori di sensori. La società Senova, invece, produce test rapidi medici, come ad esempio i noti test di gravidanza. Ha fornito il know-how per trasformare l'idea digitale di ams in produzione industriale. Come costruttore dell'impianto, è stata coinvolta la mkf GmbH, una filiale del gruppo mk Technology, specializzata in automazione di fabbrica nel settore della tecnologia di trasporto. Per la robotica e i sistemi di trasferimento mobili, è stato coinvolto Omron, uno dei principali automatori di fabbrica. Tutti i partecipanti hanno portato il loro know-how in questo progetto, per realizzare il più rapidamente possibile la produzione industriale dei nuovi test rapidi. E ora è arrivato il momento: l'impianto è in funzione, tutti gli scenari di test sono stati superati e può produrre alla piena capacità.

La tecnologia di trasporto

mkf e Omron hanno implementato l'intero impianto, inclusi i sistemi di accesso per la camera asciutta, le interfacce, il controllo e l'avviamento in loco. La tecnologia di trasporto corrispondente è stata fornita da Maschinenbau Kitz, la casa madre del gruppo mk Technology.

Per il compito assegnato, il sistema di trasporto rotante Versamove plus si è dimostrato la soluzione corretta. La linea di trasporto è stata realizzata con trasportatori a cinghia dentata, dotati di guide antistatiche e cinghie dentate antistatiche. La scelta dei materiali e delle esecuzioni, in combinazione con le connessioni di messa a terra, garantisce che non si possano creare differenze di potenziale e soddisfa così i requisiti di protezione ESD. Le guide e le cinghie dentate sono anche resistenti all'usura e producono pochi particolati. Il sistema di trasporto può fermarsi, accumularsi, posizionarsi e separare i pezzi. Con le unità di posizionamento, i supporti dei pezzi possono essere posizionati con precisione di 0,1 mm nelle stazioni di lavorazione robotizzate in direzione X, Y e Z. Una sfida particolare erano le condizioni spaziali: tutte le posizioni dovevano essere sistemate in un capannone molto piccolo di 10 m x 15,5 m. I progettisti di mk hanno risolto questo problema combinando due linee di trasporto previste in origine in una sola linea. Con elevatori, i supporti dei pezzi vengono trasportati a un livello inferiore rispetto alla prima linea di trasporto. Con accessi di manutenzione apribili, si garantisce l'accesso all'interno della linea di trasporto. Inoltre, i tempi di consegna richiesti, inclusi i tempi di progettazione, produzione e montaggio, erano molto stretti. mk è riuscita in questa situazione particolare a consegnare l'intera tecnologia di trasporto in poche settimane dalla richiesta.