Le prix SPE Grand Award récompense une application innovante dans l'extérieur du véhicule

Les badges en forme de rein pour le nouveau BMW iX sont fabriqués dans une cellule de production en salle blanche hautement intégrée par ENGEL. Il s'agit de la première application en série pour le procédé combiné d'injection en retrait de film et de surmoulage en polyuréthane sur l'extérieur du véhicule, exigeant. (Photo : BMW Group) / The kidney-shaped badges for the new BMW iX are produced in a highly integrated cleanroom production cell by ENGEL. This is the first series production application for combined film back injection moulding and polyurethane flooding on the demanding vehicle exterior. (Picture: BMW Group)

Le groupe BMW a mis en service une nouvelle installation ENGEL dans l'usine de Landshut. Dans une atmosphère de salle blanche, des grilles de calandre sont produites pour la BMW électrique iX. À cette occasion, tant le groupe BMW que ENGEL empruntent des voies totalement nouvelles, ce qui a été honoré par la Society of Plastics Engineers (SPE Central Europe) avec le SPE Grand Award 2021.

La calandre, autrefois simple grille de calandre, se voit confier une nouvelle mission avec l’électrification des moteurs de tous les modèles BMW. Les grilles protègent la caméra et divers capteurs pour la conduite assistée et, à l’avenir, la conduite autonome. Avec cette nouvelle fonction, la conception et le processus de fabrication des grilles changent fondamentalement.

Dans un processus intégré, une film fonctionnel chauffant en polycarbonate est injectée et recouverte de polyuréthane. Une combinaison de procédés également proposée par ENGEL sous le nom de clearmelt. « Nous avons su dès le départ que cette combinaison de procédés permettrait aux designers automobiles de repenser complètement leurs idées », explique Michael Fischer, responsable du développement commercial des technologies chez ENGEL AUSTRIA. « Après avoir déjà été utilisé pour l’intérieur des véhicules, les grilles pour les nouveaux modèles électriques BMW représentent la prochaine étape. Pour la première fois, la combinaison de l’injection de film en arrière et de la recouverte en polyuréthane est utilisée en série pour des pièces fonctionnelles dans l’extérieur soumis à de fortes contraintes. »

Sous la surface résistante aux rayures en polyuréthane, l’électronique sensible est bien protégée. La brillance élevée et l’effet de profondeur, pour lesquels une fine couche de polyuréthane suffit, donnent une impression très noble.

Traiter trois matériaux en une étape

ENGEL est le fournisseur de systèmes pour ce projet exigeant et est responsable de l’ensemble de la cellule de production. En ce qui concerne l’intégration du processus et l’automatisation, elle répond à des exigences particulièrement élevées.

La machine de production intègre une machine d’injection ENGEL duo combi M avec plateau tournant, deux grands robots articulés pour la manipulation des films et des pièces finies, une installation de nettoyage de films, une station de contrôle pour la qualité en ligne ainsi que des unités périphériques comprenant la technologie du polyuréthane. L’unité de fermeture de la machine d’injection ainsi que la zone de travail des robots sont enfermées dans une salle blanche de classe ISO 7, d’une longueur de six mètres et d’une hauteur de plus de quatre mètres. La particularité : pour le changement de moule et d’autres travaux dans l’atelier, la salle blanche située au-dessus de la machine d’injection peut être ouverte via un plafond mobile. Toutes les étapes de travail dans la salle blanche sont automatisées. Les robots prennent également en charge le déballage des films fonctionnels ainsi que l’emballage des pièces.

Une salle propre de classe ISO 8 est reliée à la salle blanche. C’est la zone de travail des opérateurs de production. Ils apportent dans la salle blanche les boîtes hermétiquement scellées contenant les films fonctionnels et remettent les pièces finies emballées à la logistique interne pour le traitement ultérieur.

La réalité virtuelle garantit la sécurité des investissements

Une autre première : ENGEL a déjà modélisé l’ensemble de l’installation en réalité virtuelle lors de la phase d’offre. « Grâce à la simulation 3D, nous avons pu guider nos clients à travers toutes les zones de l’installation, voir comment les robots interagissent et évaluer les aspects ergonomiques, avant même le début de la construction », raconte Walter Aumayr, vice-président de l’automatisation et de la périphérie chez ENGEL AUSTRIA. « C’est l’avenir. Avec la réalité virtuelle, nous offrons à nos clients une sécurité d’investissement encore plus grande. »

En tant que fournisseur de systèmes, ENGEL est le partenaire central pour ses clients, y compris pour les composants de l’installation, réalisés en collaboration avec des partenaires. Parmi les partenaires pour la cellule de production des calandres BMW innovantes, on trouve notamment Hennecke à St. Augustin, en Allemagne, pour la transformation du polyuréthane, et Petek Reinraumtechnik à Radolfzell, en Allemagne.