Il premio SPE Grand Award premia l'uso innovativo nell'esterno del veicolo

Le targhette a forma di rene per il nuovo BMW iX vengono prodotte in una cella di produzione in ambiente sterile altamente integrata da ENGEL. Si tratta della prima applicazione in serie per la combinazione di iniezione posteriore di pellicola e sovrappressione con poliuretano nell'ambito dell'esterno veicolo di alta qualità. (Immagine: BMW Group) / The kidney-shaped badges for the new BMW iX are produced in a highly integrated cleanroom production cell by ENGEL. This is the first series production application for combined film back injection moulding and polyurethane flooding on the demanding vehicle exterior. (Picture: BMW Group)

Il Gruppo BMW ha messo in funzione un nuovo impianto ENGEL nello stabilimento di Landshut. In un'atmosfera di camera bianca vengono prodotti i reni per la BMW iX elettrica. In questo modo, sia il Gruppo BMW che ENGEL stanno percorrendo strade completamente nuove, come riconosciuto dall'International Society for Plastics Technology (SPE Central Europe) con il SPE Grand Award 2021.

Un tempo grillettatura, questa caratteristica distintiva di tutti i modelli BMW con l'elettrificazione delle motorizzazioni assume un nuovo compito. I reni proteggono la telecamera e vari sensori per la guida assistita e, in futuro, autonoma. Con questa nuova funzione, sia la struttura che il processo di produzione dei reni cambiano radicalmente.

In un processo integrato, si inietta una pellicola funzionale riscaldabile con policarbonato e si ricopre con poliuretano. Una combinazione di processo offerta anche da ENGEL sotto il nome di clearmelt. "Fin dall'inizio abbiamo saputo che questa combinazione di processi avrebbe permesso ai progettisti automobilistici di ripensare completamente", afferma Michael Fischer, responsabile dello sviluppo commerciale delle tecnologie di ENGEL AUSTRIA. "Dato che ci sono già applicazioni per gli interni dei veicoli, i reni per i nuovi modelli elettrici BMW rappresentano il passo successivo. Per la prima volta, questa combinazione di pellicola iniettata e ricoperta con poliuretano viene utilizzata nella produzione in serie di componenti funzionali nel settore esterno particolarmente sollecitato."

Sotto la superficie antigraffio in poliuretano, l'elettronica sensibile è ben protetta. L'alto livello di lucentezza e l'effetto di profondità, che può essere ottenuto anche con uno strato sottile di poliuretano, conferiscono un'impressione molto raffinata.

Elaborare tre materiali in un unico passaggio

ENGEL è il fornitore di sistemi per questo progetto complesso e si occupa dell'intera cella di produzione. Per quanto riguarda l'integrazione del processo e l'automazione, soddisfa requisiti particolarmente elevati.

Lo stabilimento di produzione integra una macchina per stampaggio a iniezione ENGEL duo combi M con piastra girevole, due grandi robot a braccio articolato per la movimentazione di pellicole e pezzi finiti, un impianto di pulizia delle pellicole, una stazione di controllo qualità in linea e unità periferiche, inclusa la tecnologia del poliuretano. L'unità di chiusura della macchina per lo stampaggio e l'area di lavoro dei robot sono racchiuse in una camera bianca di classe ISO 7, lunga sei metri e alta più di quattro metri. La particolarità: per il cambio stampo e altri lavori nel reparto utensili, la camera bianca sopra la macchina può essere aperta tramite un soffitto mobile. Tutti i passaggi di lavoro all'interno della camera bianca avvengono in modo automatizzato. I robot si occupano anche dello smistamento delle pellicole funzionali e dell'imballaggio dei pezzi finiti.

Accanto alla camera bianca si trova una camera pulita di classe ISO 8, che rappresenta l'area di lavoro per gli operatori di produzione. Essi consegnano le scatole sigillate con le pellicole funzionali alla logistica interna per ulteriori lavorazioni.

La realtà virtuale garantisce la sicurezza degli investimenti

Un'altra novità: ENGEL ha già rappresentato l'intero impianto in modo completamente virtuale durante la fase di offerta. "Nella simulazione 3D siamo stati in grado di guidare i nostri clienti attraverso tutte le aree dell'impianto, di vedere come interagiscono i robot e di valutare gli aspetti ergonomici, prima ancora di iniziare la costruzione dell'impianto", racconta Walter Aumayr, Vice President Automazione e Periferiche di ENGEL AUSTRIA. "Questa è il futuro. Con la realtà virtuale offriamo ai nostri clienti una maggiore sicurezza sugli investimenti."

Come fornitore di sistemi, ENGEL è il punto di riferimento centrale per i propri clienti, anche per i componenti dell'impianto realizzati in collaborazione con partner. Tra le aziende partner per la cella di produzione dei rinomati BMW ci sono, tra gli altri, Hennecke di St. Augustin, in Germania, per la lavorazione del poliuretano, e Petek Reinraumtechnik di Radolfzell, in Germania.