Injection moulage pour la technologie d'emballage médical avec alimentation centrale en matériau

La gare de distribution METROLINK se compose de deux unités capables de répartir automatiquement dix entrées vers dix destinations. L'installation peut être étendue à tout moment avec peu d'effort. (Image : motan-colortronic) / La station de distribution METROLINK comprend deux unités capables de relier automatiquement dix lignes d'entrée à dix lignes de sortie respectivement. Le système a été conçu de manière à pouvoir être facilement étendu à tout moment. (Image : motan-colortronic)

La gare de distribution METROLINK se compose de deux unités capables de répartir automatiquement dix entrées vers dix destinations. L'installation peut être étendue à tout moment avec peu d'effort. (Image : motan-colortronic) / La station de distribution METROLINK comprend deux unités capables de relier automatiquement dix lignes d'entrée à dix lignes de sortie. Le système a été conçu de manière à pouvoir être facilement étendu à tout moment. (Image : motan-colortronic)

Les dispositifs de dosage MINIBLEND sont équipés en série de modules de dosage interchangeables. L'appareil de dosage sur l'image est en train d'être équipé d'un module différent. Cela peut être réalisé en quelques étapes simples. (Image : motan-colortronic)

Les modules de décolmatage sur les équipements de convoyage permettent l'utilisation de matière broyée sans perte de qualité. La poussière générée est automatiquement séparée dans le filtre central, situé dans une pièce séparée. (Image : motan-colortronic) / Les modules de décolmatage permettent l'utilisation de matière recyclée sans perte de qualité. La poussière est automatiquement séparée dans le filtre central dans une pièce séparée. (Image : motan-colortronic)

Dans le cadre d'une nouvelle extension de la production à Ansbach en Franconie, l'entreprise Heinlein a installé un système moderne et efficace d'approvisionnement central en matériaux chez motan. La production couvre un large éventail de systèmes de fermeture et de dosage, en partie brevetés, principalement pour des applications médicales et cosmétiques.

Des conditions contrôlées à faible contamination microbienne jusqu'à la salle blanche selon la classe de pureté 7 et des exigences accrues en matière de pureté dans l'ensemble de la fabrication par injection sont appliquées chez Heinlein à Ansbach. Cela suffit déjà à justifier le recours à un approvisionnement central en matériaux presque sans poussière. Mais aussi la sécurité contre les confusions entre les matériaux, principalement extraits directement des silos, ainsi que la haute efficacité du système grâce à l'automatisation, sont des points importants pour Heinlein.

Lors de l'aménagement d'une nouvelle halle de production pour 20 machines d'injection avec des forces de fermeture comprises entre 250 et 2000 kilonewtons, l'entreprise a tiré parti de son expérience approfondie de l'approvisionnement en matériaux déjà en service dans la halle voisine : ici, depuis de nombreuses années, un approvisionnement central de motan-colortronic fournit directement 35 machines d'injection à partir de dix silos extérieurs. Fort de cette expérience positive et de la faible maintenance requise pour l'installation existante, Heinlein a également opté pour motan-colortronic lors de la nouvelle installation pour l'ensemble de la gestion des matériaux.

Au total, douze silos extérieurs alimentent principalement en polypropylène ainsi qu'en types de polyéthylène HD et LD. On travaille avec ce que l'on appelle des matériaux certifiés 1 A Pharmagrades. Une connexion entre l'ancien et le nouveau système d'approvisionnement en matériaux offre une flexibilité et une sécurité supplémentaires : en cas de besoin, les silos existants et nouveaux peuvent être utilisés des deux côtés. Pour le traitement de petites quantités, par exemple TPE ou divers types spéciaux, une station de chargement pour sacs a été raccordée.

Le réseau de tuyauterie entièrement en acier inoxydable, allant des silos à la station de distribution automatique METROLINK jusqu'aux machines, répond aux exigences d'hygiène chez Heinlein. Il a été posé sur des tracés le long des murs de la halle, conçus et montés pour toute l'infrastructure, notamment l'énergie électrique, l'air comprimé ainsi que l'eau de refroidissement et de chauffage.

Au centre de l'installation se trouve la « station de distribution » METROLINK, qui, une fois configurée, établit automatiquement et sans contamination toute connexion entre l'alimentation en matériaux et les machines. Il n'est pas possible d'attribuer par erreur un matériau à une machine. Avec une capacité très limitée en espace, la variante utilisée par Heinlein dispose de 2x10 alimentations en matériaux et de 2x10 sorties vers les machines. Grâce aux attributions fixes de matériaux dans le système METROLINK, contrairement à d'autres stations de distribution, il n'y a pas de commutations ni de pompages à vide lors du transport.

Le sujet du dosage a également été résolu par Heinlein avec motan-colortronic. Des doseurs à disques MINIBLEND V volumétriques et des appareils de transport de type METRO G équipés de modules de dépoussiérage forment la fin des lignes de transport de matériaux vers les machines. Selon le débit, différentes tailles d'installation sont utilisées. Un commutateur à deux composants permet de renvoyer facilement en production les matières broyées éventuellement produites. Les appareils MINIBLEND V dosent les additifs et les colorants, en synchronisation avec l'alimentation en matériaux de la machine d'injection, pour le matériau de base. Aucun mélangeur supplémentaire n'est nécessaire.

Une croissance supplémentaire est déjà envisagée : l'ensemble de l'installation d'approvisionnement en matériaux peut être facilement étendue pour alimenter 40 machines d'injection.

La société Heinlein-Plastik-Technik GmbH

Spécialisée principalement dans des systèmes de fermeture multi-parties, en partie brevetés, ainsi que dans des systèmes de dosage et d'application, Heinlein voit la tendance vers des niveaux de complexité plus élevés, notamment avec une garantie d'originalité et/ou des fermetures sécurisées pour enfants, ainsi que différentes couleurs. Les principaux clients sont des entreprises du secteur pharmaceutique, homéopathique, du lifestyle et de la chimie. Environ 160 employés conçoivent et produisent sur une surface de 16 000 mètres carrés.

La part d'exportation représente désormais plus de 60 %. Depuis 2008, la production a été triplée, avec jusqu'à 4 000 000 de systèmes de fermeture standard et personnalisés fabriqués quotidiennement en trois équipes. L'entreprise est certifiée selon ISO 9001, ISO 15378 et ISO 13485. Le travail est effectué selon les normes du HACCP pour la gestion hygiénique.