Deux Freeformers montrent le spectre de la fabrication additive par Arburg

Avec les Freeformers 200-3X et 300-3X, Arburg couvre un large éventail dans la fabrication additive industrielle de pièces fonctionnelles à partir de matériaux d'origine. (Photo : Arburg) / Les machines Freeformer 200-3X et 300-3X permettent à Arburg de couvrir un large spectre dans la fabrication additive industrielle de pièces fonctionnelles à partir de matériaux d'origine. (Photo : Arburg)

Matériaux résorbables tels que des implants en plaques ressemblant à des os sont remplacés par les tissus du corps et se dissolvent d'eux-mêmes après un certain temps. (Photo : Arburg)

- Arburg Formes de plastique par fabrication additive : traitement de matériaux originaux même en salle blanche
- Focus sur la technologie médicale : Freeformer 200-3X produit des plaques osseuses résorbables
- Freeformer 300-3X : connexions durables entre matériaux durs et souples

Lors du salon Rapid + TCT du 21 au 23 avril 2020 à Anaheim, Californie/États-Unis, Arburg présente sur son stand 3405 dans le hall B deux Freeformer, qui transforment des granulés de plastique originaux de l'Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) en pièces fonctionnelles complexes : un Freeformer 200-3X avec deux unités d'extrusion fabrique un implant pour la technologie médicale. La seconde exposition, un Freeformer 300-3X avec trois unités d'extrusion, démontre la transformation de trois matériaux.

« Nous étions très fiers d’avoir reçu le « People’s Choice Award » lors de Rapid + TCT 2019. Cette année, nous présentons à nouveau deux Freeformer, des exemples de pièces innovantes, des stations interactives et des développements dans l’Arburg Kunststoff-Freiformen », déclare Friedrich Kanz, directeur général d’Arburg Inc. aux États-Unis. « Nous venons de renforcer notre équipe Freeformer aux États-Unis et souhaitons, sur le marché américain, qui est important pour Arburg, progresser significativement dans la fabrication additive, en complément de l’injection plastique. »

Exposition Freeformer produisant des implants résorbables

Particulièrement dans le domaine de la technologie médicale, l’Arburg Kunststoff-Freiformen permet également des applications très exigeantes, impossibles à réaliser avec d’autres procédés additifs. Grâce à son système ouvert, il est possible de transformer de manière économique des granulés de plastique originaux biocompatibles, résorbables et stérilisables, approuvés par la FDA, en orthèses ou implants personnalisés. Lors du Rapid + TCT 2020, un Freeformer 200-3X met en avant les avantages de la méthode AKF pour ce secteur exigeant : à partir du Resomer LR 706 (composite de poly L-lactide-co-D,L-lactide et β-TCP), des plaques d’implantation sont fabriquées, qui peuvent être directement insérées dans le corps lors de fractures osseuses. Le composite polymère de la société Evonik imite la structure osseuse humaine et contient 30 % d’additifs céramiques. La pièce est ainsi plus stable et libère du calcium pour favoriser la reconstruction osseuse. Après un délai prédéfini, l’implant se résorbe complètement. Un client renommé dans le domaine de la technologie médicale, qui utilise déjà un Freeformer pour traiter ces matériaux innovants, est la société suisse Samaplast.

Les Freeformer couvrent un large spectre d’applications

Les deux Freeformer 200-3X et 300-3X couvrent un large éventail de la fabrication additive industrielle. Alors que le Freeformer 200-3X est équipé en standard de deux buses, le Freeformer 300-3X peut traiter trois composants pour réaliser des pièces fonctionnelles complexes avec une connexion robuste entre matériaux durs et souples, avec une structure de support. La méthode AKF fonctionne, comme on le sait, à partir de granulés standards qualifiés, également utilisés en injection. Les utilisateurs peuvent traiter leurs propres matériaux originaux avec le système ouvert Freeformer, en optimisant eux-mêmes la taille des gouttes et la gestion du processus. Alternativement, ils peuvent utiliser la base de données de matériaux d’Arburg avec des matériaux de référence. Parmi les nombreux granulés standards qualifiés documentés figurent notamment l’ABS (Terluran GP 35), le PA10 (Grilamid TR XE 4010), le PC (Makrolon 2805), le TPE-U (Elastollan C78 A15) et le PP (Braskem CP 393). Des plastiques spécifiques pour des applications particulières, comme le PLLA médical (Purasorb PL18, Resomer LR 708) ou le PC approuvé pour l’aérospatiale (Lexan 940), sont également disponibles.

Tous les Freeformer peuvent être adaptés pour une utilisation en salle blanche avec quelques modifications mineures, comme l’ont déjà prouvé certains clients. Ils fonctionnent avec peu d’émissions, sans poussière, et leur espace de fabrication est généralement en acier inoxydable. La qualité du processus peut être documentée de manière fiable et les pièces peuvent être tracées de manière claire si nécessaire.