Due Freeformer mostrano lo spettro della stampa 3D in plastica di Arburg

Con i Freeformer 200-3X e 300-3X, Arburg copre un'ampia gamma per la produzione additiva industriale di componenti funzionali con materiali originali. (Foto: Arburg) / Le macchine Freeformer 200-3X e 300-3X consentono ad Arburg di coprire un ampio spettro nella produzione additiva industriale di parti funzionali con materiali originali. (Foto: Arburg)

Materiali riassorbibili come impianti a piastra simili all'osso vengono sostituiti dal tessuto corporeo e si dissolvono autonomamente dopo un certo periodo. (Foto: Arburg)

- Arburg Kunststoff-Freiformen: Elaborazione di materiali originali anche in ambienti sterili
- Focus Tecnologia medica: Freeformer 200-3X produce placche ossee riassorbibili
- Freeformer 300-3X: Connessioni dure-morbide resistenti

Alla fiera Rapid + TCT dal 21 al 23 aprile 2020 ad Anaheim, California/USA, Arburg presenta al suo stand 3405 nel padiglione B due Freeformer che, nell'ambito di Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF), trasformano granuli di plastica originali in componenti funzionali complessi: un Freeformer 200-3X con due unità di estrusione produce un impianto per la tecnologia medica. Il secondo esemplare, un Freeformer 300-3X con tre unità di estrusione, dimostra la lavorazione di tre materiali.

„Siamo molto orgogliosi di aver ricevuto il 'People’s Choice Award' alla Rapid + TCT 2019. Quest'anno mostriamo di nuovo due Freeformer, esempi di componenti interessanti, stazioni interattive e sviluppi nel campo di Arburg Kunststoff-Freiformen“, afferma Friedrich Kanz, amministratore delegato di Arburg Inc. negli USA. „Abbiamo appena rafforzato il nostro team Freeformer negli Stati Uniti e vogliamo aumentare significativamente la nostra presenza nel mercato statunitense, importante per Arburg, non solo con lo stampaggio a iniezione, ma anche con la produzione additiva.“

Esposizione Freeformer produce impianti riassorbibili

Soprattutto nel settore della tecnologia medica, Arburg Kunststoff-Freiformen consente applicazioni molto complesse che con nessun altro processo additivo sono realizzabili. Con il sistema aperto, è possibile trasformare granuli di plastica originali biocompatibili, riassorbibili e sterilizzabili approvati dalla FDA, ad esempio in ortesi o impianti personalizzati. Un Freeformer 200-3X dimostra alla Rapid + TCT 2020 i vantaggi del metodo AKF per questo settore esigente: da Resomer LR 706 (composito di polilattide L e D,L-lattide e β-TCP) vengono prodotte placche impiantabili, che vengono inserite direttamente nel corpo in caso di fratture ossee. Il composito polimerico dell'azienda Evonik imita l'osso umano e contiene il 30% di additivi ceramici. Il componente è più stabile e rilascia calcio, favorendo la ricostruzione ossea. Dopo un periodo prestabilito, l'impianto si dissolve completamente. Un cliente rinomato nel settore della tecnologia medica, che già lavora con materiali riassorbibili innovativi tramite un Freeformer, è l'azienda svizzera Samaplast.

Freeformer copre un ampio spettro di applicazioni

I due Freeformer 200-3X e 300-3X coprono un ampio spettro di produzione additiva industriale. Mentre il Freeformer 200-3X è dotato di default di due ugelli, il Freeformer 300-3X può lavorare tre componenti per componenti funzionali complessi in connessione dure-morbide resistente con struttura di supporto. Il metodo AKF lavora, come noto, su base di granuli standard qualificati, usati anche nello stampaggio a iniezione. Gli utenti possono lavorare con il sistema aperto Freeformer usando i propri materiali originali, ottimizzando la dimensione delle gocce e il processo di gestione. Oppure possono accedere al database di materiali di Arburg con materiali di riferimento. Tra i numerosi granuli standard qualificati documentati ci sono, tra gli altri, ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) e PP (Braskem CP 393). A questi si aggiungono plastiche speciali per applicazioni particolari, come il PLLA medico (Purasorb PL18, Resomer LR 708) o il PC approvato per l'aerospaziale (Lexan 940).

Tutti i Freeformer sono dotati di alcune piccole modifiche per l'uso in ambienti sterili, come già dimostrato dai clienti. Operano con basse emissioni, senza polvere e il loro volume di lavoro è generalmente realizzato in acciaio inossidabile. La qualità del processo può essere documentata in modo affidabile e i componenti possono essere tracciati in modo univoco se necessario.