Dans un espace réduit : Technologie de ventilation intégrée pour isolants

Contrairement au traitement de l'air externe (à gauche), la solution intégrée en air (à droite) nécessite un espace minimal au niveau technique.

Contrairement au traitement d'air externe (à gauche), la solution intégrée en air (à droite) nécessite un espace minimal au niveau technique.

Dans leur conception traditionnelle et avec le raccordement correspondant, la préparation de l'air dans les isolateurs occupe une place considérable. Grâce à l'évolution de Syntegon vers des isolateurs « In-Air », il est possible d'éliminer les systèmes traditionnels de traitement de l'air – grâce à une intégration de la technologie dans le plénum de l'isolateur.

La technique de ventilation joue un rôle important dans les isolateurs lors de la fabrication stérile de produits pharmaceutiques, afin de conditionner adéquatement les conditions requises en température, humidité de l'air et vitesse de l'air. Pour la préparation de l'air dans les isolateurs, on utilise traditionnellement des « unités de traitement de l'air » (air handling units), qui sont positionnées dans les niveaux techniques au-dessus des lignes de remplissage, mais qui occupent beaucoup d'espace. Mais il existe une autre solution : selon le modèle des lignes de remplissage pour de petites tailles de lots, utilisant une technologie de ventilation intégrée, il est également possible d'équiper des installations de production commerciales pour de grandes capacités de production avec des isolateurs « In-Air ».

Technologie compacte et économe en espace et en énergie

Pour les utilisateurs, la technologie de ventilation intégrée offre de nombreux avantages : le système de ventilation est conçu pour aspirer l'air nécessaire à l'isolateur dans la pièce environnante de classe C et le restituer à cette dernière. Ainsi, le bilan d'air reste neutre et n'affecte pas le système de ventilation de la pièce de classe C. Les encombrantes « unités de traitement de l'air » dans le niveau technique et leur tuyauterie associée sont également supprimées, car les refroidisseurs pour le contrôle de la température sont intégrés dans le plénum de l'isolateur. Cela permet d'économiser de l'espace au-dessus de la ligne de remplissage dans le niveau technique et de réduire les coûts d'installation. De plus, les systèmes In-Air réduisent la consommation d'énergie, car l'air nécessaire dans l'isolateur n'a pas besoin d'être prélevé et traité de l'extérieur.

« Avec une préparation d'air intégrée, nous souhaitons faciliter la vie des fabricants de grands lots de médicaments », explique Lukas Munzinger, chef de produit chez Syntegon. « Notre développement leur permet de produire de manière plus économique en espace et en coûts. »

Une méthode sophistiquée

Le système compact composé de ventilateurs, d'unités de refroidissement, de catalyseurs et de filtres HEPA est situé dans le plénum des lignes de remplissage, directement sur le boîtier de l'isolateur. Contrairement à la préparation d'air externe, la variante intégrée prélève l'air directement de la salle blanche et le restitue dans celle-ci ; aucune conditionnement supplémentaire n'est nécessaire. Ce principe « room in/room out » permet une recirculation des airs filtrés HEPA, respectueuse des ressources : l'air aspiré par les ventilateurs est maintenu à 21 degrés Celsius, filtré, puis réparti de manière homogène dans l'isolateur à une vitesse d'air définie de 0,45 m/s. La technique de ventilation assure une pression positive de 25 Pascals pour protéger le noyau de production aseptique dans l'environnement de classe A. Pendant le cycle de décontamination biologique, des catalyseurs spéciaux décomposent le peroxyde d'hydrogène (H2O2) utilisé en eau inoffensive et en oxygène.

Une conception simple et une réduction des interfaces

« La conception très compacte d'une ligne de remplissage avec une technologie de ventilation intégrée simplifie de nombreux processus – de la fabrication de l'installation à l'installation chez l'utilisateur et la mise en service », explique Munzinger.

La suppression de toutes les interfaces extérieures au bâtiment réjouit non seulement les installateurs de l'installation, mais aussi les planificateurs en matière de construction – leur travail devient également nettement plus simple. La suppression du traitement de l'air extérieur entraîne en outre une réduction de la consommation d'énergie du système global : grâce à la préparation d'air intégrée, des processus plus durables peuvent être mis en œuvre par rapport aux solutions traditionnelles. « En période de exigences environnementales accrues, notre approche offre un avantage énergétique significatif. Pour certains grands fabricants, cela pourrait constituer un incitatif appréciable à utiliser à l'avenir des solutions « In-Air » », conclut Munzinger.