Assemblage de modules entièrement automatisée en salle blanche

Grâce à un `Panneau Mobile`, il est possible d'accéder à l'installation ainsi qu'à toutes les données à tout moment.

Tobias Heldmann, technicien en automatisation, et Christoph Merhold, ingénieur et ceinture verte Six Sigma certifiée, ont planifié ensemble l'ensemble de la ligne de montage personnalisée.

Système de gestion de tableau de bord pour l'évaluation de toutes les données de mesure.

En combinant les technologies de moulage par injection et de soufflage extrusion ainsi que des lignes de montage entièrement automatisées, Wirthwein Medical fabrique des composants sur mesure pour les secteurs du diagnostic, de la technologie médicale et de la pharmacie. La filiale de l'entreprise familiale Wirthwein, comptant 300 employés sur le site de Mühlthal près de Darmstadt, a également prouvé son expertise dans le domaine du montage grâce à des années de savoir-faire avec des installations de production automatisées. De la méthode conventionnelle au montage semi-automatisé puis entièrement automatisé, Wirthwein Medical couvre toute la gamme nécessaire. La conception et le développement d'installations de production automatisées répondant à des exigences de haute qualité complètent le répertoire pour des solutions clients spécifiques. Sur un total de 26 lignes de montage entièrement automatisées, les composants en plastique sont assemblés dans une salle blanche selon le concept de montage pour sous-ensembles, puis, si nécessaire, individualisés et emballés.

Dans le cadre d'une commande client, Wirthwein Medical a par exemple développé un processus de montage qui assemble une série complète de produits composée de huit composants différents sur une seule ligne. Par le passé, cette série était assemblée sur plusieurs stations de montage. Sur la ligne, des flacons de réactifs, constitués de bouteilles et de socles, sont montés pour le diagnostic. L'intégration du produit sur une seule ligne de fabrication élimine les temps de changement de configuration, ce qui augmente l'efficacité. « Concevoir une nouvelle ligne de montage et optimiser les étapes de travail est un défi très stimulant », explique Tobias Heldmann, technicien en automatisation chez Wirthwein Medical GmbH & Co. KG. La planification complète de la nouvelle ligne a duré environ douze mois.

Numérisation dans le montage automatisé en salle blanche

En regardant à travers la paroi en verre dans la salle blanche, seule une ligne de montage ultramoderne et propre est visible. Le savoir-faire et la technique se déroulent littéralement dans l'ombre :

La série de produits des flacons de réactifs se compose de huit sous-ensembles différents et est fabriquée en quatre étapes de montage. Au total, cinq caractéristiques sont vérifiées par un contrôle en cours de fabrication à 100 %, avec une résolution dans la plage de 0,002 mm et 35 unités de mesure de précision. De plus, un test d'étanchéité à 100 % est effectué. Ainsi, plus de 250 millions de mesures par an sur chaque composant en plastique sont documentées et archivées conformément aux bonnes pratiques de fabrication (GMP), et une analyse automatisée des données sous forme de statistiques est mise à disposition. L’évaluation de l’ensemble des résultats de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), des statistiques ainsi que des temps de fabrication se fait en temps réel et peut être consultée directement sur la machine ou via tout appareil mobile. « L’art consiste à ne pas produire des millions de mesures, mais à les analyser statistiquement de manière pertinente et à en tirer les bonnes conclusions. Nous avons atteint cet objectif avec cette ligne de montage », explique Christoph Merhold, ingénieur et Green Belt Six Sigma certifié, responsable du projet. Une autre avancée majeure dans le domaine de la numérisation est que tous les indicateurs clés et événements importants sont visualisés directement sur le tableau de bord de la machine et accessibles à tout moment. Tous les employés, du responsable de production au conducteur de ligne, sont ainsi impliqués dans le processus d'amélioration continue (KVP) et peuvent apporter leur contribution pour augmenter l'efficacité des processus. De plus, l'ensemble du système est validé selon la norme GAMP 5 (Good Automated Manufacturing Practice).