Montaje de conjuntos totalmente automatizado en la sala limpia

A través de un `Panel Móvil` se puede acceder en cualquier momento a la instalación y a todos los datos.

Tobias Heldmann, técnico en automatización, y Christoph Merhold, ingeniero y cinturón verde certificado en Six Sigma, planearon juntos toda la línea de montaje personalizada para el cliente.

Sistema de control de la cabina para el análisis de todos los datos de medición.

Con la combinación de las tecnologías de moldeo por inyección y extrusión-soplado, así como con sistemas de ensamblaje totalmente automatizados, Wirthwein Medical fabrica componentes personalizados para los sectores de diagnóstico, tecnología médica y farmacéutica. La filial de la empresa familiar Wirthwein, con 300 empleados en la ubicación de Mühlertal cerca de Darmstadt, ha demostrado ser un experto en el campo del ensamblaje con sistemas de producción automatizados gracias a años de experiencia. Desde el ensamblaje convencional, pasando por el semi-automatizado hasta el completamente automatizado, Wirthwein Medical cubre toda la gama necesaria. La planificación y el desarrollo de sistemas de producción automatizados con altos requisitos de calidad completan el repertorio para soluciones específicas para los clientes. En un total de 26 sistemas de ensamblaje completamente automáticos, los componentes de plástico se unen en salas blancas según el concepto de montaje para conjuntos y, si es necesario, se personalizan y embalan de forma individual.

En el marco de un pedido de cliente, Wirthwein Medical desarrolló, por ejemplo, un proceso de ensamblaje que configura toda una serie de productos compuesta por un total de ocho componentes diferentes en una sola línea de producción. En el pasado, la serie se ensamblaba en diferentes estaciones. En la línea de producción, se montan frascos y bases para tubos de ensayo utilizados en diagnóstico. La integración del producto en una sola línea de fabricación elimina tiempos adicionales de cambio de herramienta, lo que aumenta la eficiencia. "Planificar una nueva línea de ensamblaje y construir los pasos de trabajo de manera óptima es un desafío muy emocionante", comenta Tobias Heldmann, ingeniero en automatización en Wirthwein Medical GmbH & Co. KG. La planificación completa de la nueva línea tomó aproximadamente doce meses.

Digitalización en el ensamblaje automatizado en salas blancas

Al mirar a través del muro de cristal hacia la sala blanca, solo se ve una línea de ensamblaje moderna y limpia. El conocimiento y la tecnología se desarrollan, literalmente, detrás de escena:

La serie de productos de frascos de ensayo consta de un total de ocho componentes diferentes y se fabrica en cuatro etapas de ensamblaje. En total, cinco características se inspeccionan mediante un control de proceso al 100% con una resolución en el rango de 0,002 mm y un total de 35 unidades de medición de precisión. Además, se realiza una prueba de hermeticidad al 100%. De este modo, no solo se documentan y archivan en conformidad GMP más de 250 millones de mediciones por año de cada componente de plástico, sino que también se proporciona un análisis automatizado de los datos en forma de estadísticas. La evaluación de los resultados completos del OEE (Eficiencia General de los Equipos), las estadísticas y los tiempos de producción se realiza en tiempo real y puede seguirse directamente en la máquina o desde cualquier dispositivo móvil. "El arte no consiste en generar millones de mediciones, sino en analizarlas estadísticamente de manera significativa y sacar las conclusiones correctas. Hemos logrado este objetivo con la línea de ensamblaje", explica Christoph Merhold, ingeniero y cinturón verde de Six Sigma, responsable del proyecto. Otro gran paso en el ámbito de la digitalización es que todos los indicadores clave y eventos importantes se visualizan directamente en el panel de control de la máquina y están accesibles en cualquier momento. Todos los empleados, desde el gerente de producción hasta el operador de la línea, participan en el proceso de mejora continua (KVP) y pueden aportar sus ideas para aumentar la eficiencia de los procesos. Además, todo el sistema está validado según GAMP 5 (Buenas Prácticas de Fabricación Automatizada).