Dwa nowe dla większej higieny i trwałości

(Zdjęcie: Höcker)

(Zdjęcie: Hölker)

(Zdjęcie: Höcker)

(Zdjęcie: Höcker)

Höcker prezentuje wózki załadowcze dostosowane do indywidualnych wymagań

Wózki załadowcze należą w wielu przedsiębiorstwach przemysłu mięsnego, spożywczego oraz farmaceutycznego do standardowego wyposażenia. Ponieważ jednak zastosowanie różni się w zależności od potrzeb, grupa Höcker rozwija swoje wózki załadowcze, podobnie jak wiele innych swoich produktów, z wysokiej jakości stali nierdzewnej z celowymi modyfikacjami. Dwa przykłady to wzmocniony wózek dla większej wytrzymałości oraz jeden z oddzielnym podwoziem, aby zminimalizować ryzyko higieniczne podczas opróżniania.

„To bezpośredni kontakt z klientami inspiruje nas do wielu nowych i udoskonalonych rozwiązań. W końcu codziennie mają oni do czynienia z naszymi produktami i często dostrzegają potencjał do ulepszeń, które można dostrzec dopiero w praktyce” – mówi dyrektor zarządzający Benjamin Höcker. Tak było również w tych dwóch przypadkach.

Wzmocniony wózek załadowczy dla większej wytrzymałości

W zależności od zastosowania wózka załadowczego, zużycie i uszkodzenia mogą wystąpić w różnych miejscach. Na przykład w mniejszych zakładach bez suszarni, po umyciu, wózki często odwraca się do wysuszenia. Z czasem promień podłogi i krawędź wulstu mogą się ścierać. „Aby tego uniknąć, w naszych wzmocnionych wózkach załadowczych wszystkie elementy narażone na zużycie zostały zmodyfikowane tak, aby zwiększyć wytrzymałość i tym samym bezpieczeństwo” – wyjaśnia Jörg Eekhoff z działu sprzedaży technicznej. W tym przypadku widać to na masywnych krawędziach wulstu oraz dodatkowych blachach wzmocnieniowych na promieniu podłogi. Ogólnie rzecz biorąc, we wszystkich wózkach załadowczych Höcker stosuje się tylko podnośniki z formowanego stali. W wersji wzmocnionej są one wykonane z materiału o grubości pięciu milimetrów.

Kolejna optymalizacja dotyczy klap kół. Przy czterech sztywnych kołach podczas manewrowania są one narażone na większe boczne siły. W Höcker wszystkie wózki załadowcze są już budowane z klapami o grubości trzech milimetrów, a wersja wzmocniona ma je jeszcze o jeden milimetr grubsze i dodatkowo bardziej wzmocnione. Dla klientów, którzy często muszą manewrować wózkami na zakrętach, dostępne są również wózki z specjalnymi kołami kierunkowymi.

Wózki załadowcze z oddzielnym podwoziem

Kolejna optymalizacja dotyczy podwozia. Tło: podczas przechyłu koła znajdują się powyżej otworów załadunkowych maszyn produkcyjnych. Brud lub, w przypadku uszkodzonych kół, odłamki mogą dostać się do produkcji. W wózkach z oddzielnym podwoziem tego ryzyka higienicznego nie ma, ponieważ tylko zbiornik jest przechylany, podczas gdy koła pozostają na podłożu.

„Ponadto zamocowaliśmy rączkę do pchania na podwoziu zamiast na zbiorniku” – relacjonuje Eekhoff. Dzięki temu można wygodnie i bezpiecznie opuścić zbiornik do właściwej pozycji. Pracownik nie naraża się na ryzyko urazu. Dzięki ergonomicznej lokalizacji uchwytu na wysokości roboczej, wyeliminowano konieczność pochylania się. Dodatkowo prowadnice na podwoziu i pod spodem zapewniają automatyczne centrowanie zbiornika. Opcjonalnie, dla zmniejszenia hałasu podczas jazdy, podwozie można wyposażyć w koła SilentDrive.