BECKER Snelle uit materiaalpoort

Binnenzicht van de materiaalpoort in cleanroomklasse "B". Optimale integratie in wandstructuren, ook bij bestaande ruimtes.

Uitzicht in klasse "E" schoonmaakruimte. Veilige afname mogelijkheid ook van meerdere producten in één werkgang.

Een essentiële eigenschap van cleanrooms is het in- en uitschuiven van materialen en personeel via meerdere cleanroomniveaus. Daarbij wordt in principe de materiaalroute gescheiden van de personeelsroute om kruiscontaminatie te voorkomen. De volgende beschrijving richt zich op de route van het materiaal.

Het materiaal wordt via zogenaamde materiaalpoorten telkens van de ene naar de volgende cleanroomklasse overgedragen, nadat eerder diverse reinigings- en uitpakstappen zijn uitgevoerd. Deze stappen kunnen bij GMP-toepassingen bijvoorbeeld uit maximaal vier fasen bestaan: van de niet-geclassificeerde omgeving naar GMP-klasse D, van klasse D naar klasse C, van klasse C naar klasse B, en uiteindelijk in het steriele gebied van klasse A. De materiaalpoorten vormen daarbij een barrière tussen de cleanroomklassen en creëren een eigen kleine ruimte met tegen elkaar vergrendelbare deuren. Dit zorgt ervoor dat de drukverschillen tussen de ruimten behouden blijven en dat er geen directe verbinding tussen de ruimtes bestaat. Daarnaast kunnen de materiaalpoorten continu worden doorgespoeld met actief geventileerde, H14-gefilterde lucht.

Een andere eigenschap bij het werken met poorten is dat doorgaans twee personen betrokken zijn bij het proces: enerzijds de persoon die de goederen van de minder schone zijde in de poort plaatst, en anderzijds een persoon aan de schone zijde die de goederen uit de poort haalt. Zoals hierboven beschreven, kan dit proces meerdere keren worden herhaald totdat de goederen in de kern van de cleanrooms zijn aangekomen. Dit is ook zinvol en noodzakelijk, omdat bij elke stap het product wordt gereinigd, uitgepakt of gedesinfecteerd om uiteindelijk veilig in het steriele gebied te arriveren. Tegelijkertijd is het proces echter ook tijd- en personeelsintensief.

Als we nu kijken naar het uitschuifproces van het voltooide en primair verpakte steriele product, wordt dit net als bij het inladen nu omgekeerd via meerdere stappen uitgevoerd, met een eveneens tijdrovend overdracht- en overnameproces. Het verschil met het inladen is echter dat het product niet meer meerdere bewerkingsstappen hoeft te doorlopen voordat het wordt uitgesleept, maar klaar en beschermd is en 'eigenlijk' op de snelste manier naar buiten kan worden getransporteerd.

Precis op dit punt komt de nieuw ontwikkelde en gepatenteerde 'QuickOut' poort van BECKER Reinraumtechnik in beeld: 'eigenlijk' zou men graag een snelle weg naar buiten willen voor het voltooide product, maar het overslaan van meerdere klassen in slechts één uitschuifstap was tot nu toe zeer kritisch. Waarom? Bij conventionele materiaalpoorten is er – zoals hierboven al beschreven – een poortkamer en twee tegen elkaar vergrendelbare deuren. Het overdrachtsproces is gewoonlijk zo dat de persoon aan de schone zijde de deur opent, de goederen in de poort plaatst en de deur weer sluit. Pas daarna kan aan de minder schone zijde de deur worden geopend en de goederen worden verwijderd. Daarbij kan de persoon van de minder schone klasse bijvoorbeeld met handschoenen een contaminatie achterlaten op het oppervlak van de poort, die bij de volgende belading vanaf de schone zijde kan leiden tot het binnendringen van deze contaminatie in het schonere gebied. Stel dat dit nog over meerdere klassen (bijvoorbeeld van B naar D of van B naar 'E') in één stap moet gebeuren, dan komt men met conventionele oplossingen snel aan het einde van de procesveiligheid, omdat contaminaties in korte tijd verder kunnen worden gedragen.

Hoe ziet deze nieuwe, gepatenteerde oplossing eruit? Het doel was te waarborgen dat bij het verwijderen van de goederen uit het onreine gebied geen terugcontaminatie in het schone gebied kan plaatsvinden. Dit is gerealiseerd door een zo eenvoudige als geniale constructie: er is een poort ontwikkeld met twee niveaus; de goederen in het bovenste, schone laadgebied worden door een klep geschoven en glijden vervolgens door de zwaartekracht naar een lager gelegen losgebied. Daarna worden de klep en de schone deur van de poort elektronisch vergrendeld. Pas daarna kan de goederen uit het onderste, onreine losgebied worden verwijderd. Bij deze stap is het door het hoogteverschil van de niveaus en de vergrendeling van de doorvoerklep niet meer mogelijk om van de onreine zijde oppervlakken van het schone gebied te bereiken en te contamineren; het schone gebied blijft veilig beschermd!

Naast de ruimtelijke scheiding van de niveaus wordt bovendien door actieve ventilatie met H14-gefilterde lucht een voortdurende doorstroming van de poort van de schone naar de onreine zijde verzekerd, zodat geen lucht van het onreine naar het schone gebied kan stromen. De elektronische vergrendeling van de twee poortdeuren en de doorvoerklep garandeert dat er altijd een afgesloten ruimte tussen de cleanroomklassen bestaat en dat binnen de poort via de ventilatietechniek ook twee extra drukniveaus op kleine schaal kunnen worden gerealiseerd.

In principe kan de poort vanaf het bovenste gedeelte zolang worden gevuld totdat een vulstandaanduiding via een optische sensor in het losgebied meldt: 'Poort vol, graag legen'. Pas daarna komt de medewerker van de onreine zijde en leegt de poort.

Hoe groot de mogelijke vulcapaciteit in het onreine gebied is, kan klant-specifiek worden aangepast.

De gehele constructie is gemaakt van roestvrij staal 1.4301 en volgens GMP-voorschriften vervaardigd. Alle oppervlakken zijn gemakkelijk te reinigen en door de eenvoudige constructie is de poort ook zeer onderhoudsarm.

De afmetingen kunnen individueel worden aangepast en door de compacte bouwvorm is de QuickOut-poort ook ideaal voor retrofit in bestaande cleanrooms.